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单元式生产推行实务

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课程目标

☆ 建立精益生产系统全貌 ☆ 了解单元式生产的基本原理和常见形式 ☆ 掌握实施单元式生产的基本步骤和要点 ☆ 把握单元式生产运行的常见问题及其对策 ☆ 掌握快速切换（SMED）改善的步骤和要点 ☆ 掌握单元式生产作业改善的常用工具，提高数字化分析能力 ☆ 变革观念，强化改善意识、提高改善改善能力

课程大纲

**章　精益生产体系

1、制造型企业的增值原理

2、新时期市场环境对企业的要求

3、现场管理的歌剧院模式

4、精益生产体系

5、精益生产的绩效指标

6、制造型企业的七种浪费

7、生产组织方式变革的必要性和紧迫性

第二章　单元式生产概论

1、从水平布置到垂直布置

2、传统传送带生产方式的局限

3、什么是单元式生产

4、单元式生产的基本分类

5、单元式生产的常见布局方式

6、单元式生产不同方式的优劣势比较

7、单元式生产带来的挑战

第三章　单元式生产实施

1、计算节拍，确定产能

2、设定标准WIP

3、生产线布局

4、生产线排程

5、设备改造与选购

6、废除传送带，制作单元作业台

7、生产现场定位

8、移动设备、生产线

9、操作台面布局

10、清除物流和信息流障碍

11、运用目视管理，控制生产进度

第四章　单元式生产运行

1、单元式生产的局限性

2、单元式生产的效率衡量

3、单元式生产的常见问题

4、单元间平衡对策

5、提高设备利用率

6、生产组织与物料配送

7、单元式生产常见的运行问题

8、单元式生产的运行方式

第五章　快速切换（SMED）改善

1、切换效率的数字化衡量

2、大切换和小切换

3、机型切换的四大内容

4、切换改善的思路

5、杜绝重复切换

6、快速切换的改善步骤

7、快速切换的七大要点

第六章　单元式生产的作业改善

1、作业测定与时间研究

2、标准工时与产距时间

3、动作分析

4、动作经济原则

5、作业改善的ECRS原则

6、作业配置改善

第七章　单元式生产的推行

1、方针与目标制定

2、推行组织构建

3、革新气氛营造

4、变革引导与技术培训

5、样板工程选择

6、局部实施与过程研究

7、目视管理与过程显现化

8、成果评价与有效激励

9、经验总结与推广、固化

案例与练习

1、日本佳能单元式生产推行案例

2、日本在华企业单元式生产实践案例

3、单元式生产

4、效率改善练习

5、作业改善练习

6、单元式作业演练

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