课程大纲

【课程背景】

一而再，再而三——三令五申，风险依然存在。个人自扫门前雪，哪管他人房上霜；今朝有酒今朝醉，哪管明日哪里睡。安全管理不抓则已，一抓就乱；安全管理公说公有理婆说婆有理，实际上站在管理干部的角度，如果不能系统的角度去梳理，只能落在了“安全管理，盲人摸象”的地步，亦有可能变成人云亦云，鹦鹉学舌，更有甚者把安全管理始终认为成了“安全投资”，实际上再好的硬件也需要人员的操作，再好的管理也要人员来执行。走出“机械式的安全”，探寻“借助于管理赋能”，找到更多的“风控”手法，实现“安全零事故”。

走老路到不了新地方，否则我们也不会出现很多无厘头的时间，每一件血淋淋的事件背后，莫不需要我们反省——

为什么我们的安全措施写的满满的，但是依旧不能遏制事故的发生？

为什么我们进行了全方位大面积的安全意识灌输，问题去照旧发生？

为什么三令五申的安全注意事项，在我们员工身上却无法得以体现？

为什么我们采用**先进的设备，却换不来**安全**有效的安全结果？

为什么我们在日常工作中提倡的“照章办事”，到了现场就成看情况？

为什么我们在安全面前说起来重要，做起来次要，忙起来不要……?

我要你安全，那是假安全

你要你安全，才是真安全

灾难不会事先彩排,做对才能活着离开

【课程目标】

聚焦企业发展之所需，采用系列训练手法让生产管理相关人员迅速掌握安全管理实战的心法、管法、技法。**本课堂讲授、案例剖析、小组练习、情景模拟，安全相关人员：

理清安全违章的背后是“惯性”，透析安全问题背后的安全问题

掌握全景式安全管理**在企业的理念导入技巧和方法

掌握安全赋能的七大手法、套路和相关企业应用赋能技巧

学会在企业安全管理关键应用步骤、方法、模式，为实战应用奠定基础

明确车间安全管理的关键内容，理清七事安全管理的全部内容

掌握风险矩阵、本质安全、事故链分析、安全事故管理等具体工具的应用

掌握行为观察BBS、危险预知KYT、工作安全分析JSA等欧美日韩管理套路

从理念到实践，案例化教学让学员在短时间内容掌握人人安全的核心要义

学习世界级企业安全管理精髓，构建符合企业特点的安全系统管理模式

构建人人品管在现场应用的30天、60天、180天行动计划。

【六大价值】

给创新——注重理论、思维和底蕴巧妙激发学员。

给系统——帮助学员整理思路，用架构串联经验。

给体验——用心理技术开悟，高品质互动与共享。

给思想——培训师对核心内容的独立见解与思考。

给引导——用嵌入式培训技术引导学员愉悦参与。

给工具——给予训后评估与延伸落地使用的方法。

【课程特色】

实用有效：培训项目操作实战型专家主讲，项目推行经验丰富，问题解决更透彻，借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！

轻松幽默：将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂，真正做到一听就懂、一练就会!

气氛活跃：将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，有利于学员参与其中，并确保学员主动与持久的学习力。

学以致用：既要紧紧围绕当前国家政府主推的企业风险分级管控与隐患排查治理双体系建设，又要结合企业管理实际输出工具、方法、套路到企业真正地落地执行。

以解决为目的，以输出为落脚。每一单元都将会结合实际输出相应成果，始终把握解决安全管理实际问题这一主线。

落地实践：借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！

【授课形式】

理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,并可协助指导改善计划。

【授课对象】

企业各部门基层管理者、见习管理者、安全主管、安全专员等

车间经理、车间主管、车间科长、系长、线长、拉长以及储备干部

熟悉现场管理、以及基本的产品生产过程知识，生产现场班组长等管理者尤佳

其他企业指定的安全储备人员人员，以及感兴趣的人员

【课程时长】

2天（6小时/天）

【课程大纲】

**单元 安全意识赋能

Œ为什么要管安全？

透过带血的图片

Ž七大心理，安全问题背后的安全问题

班组安全漫画活动

小组练习：安全漫游

第二单元 工作安全分析JSA

Œ风险矩阵法

可能性分析

危害导致事故(事件) 发生的可能性(L)

后果严重性（S）

风险评估表

风险控制措施及实施期限

（ GB/T15706.1）

小组练习：LSR风险矩阵

设备本质安全

案例Œ钻床的安全防护装置

案例折弯机的安全防护装置

案例ŽCNC机床安全防护装置

案例：机器人区域安全防护装置

案例卸、码垛机【下部】安全防护

案例电梯主要故障的保护程序

Ž挂牌上锁

与上锁挂牌有关的意外伤害原因

术语介绍

隔离工具举例

启动前安全检查

启动前安全检查

第三单元 安全危险预知KYT

Œ安全找找看

4R危险预知

案例：货物对方过高

小组练习：危险预知

晨会安全唱合

小组演练：安全唱合

第四单元 工作行为观察BBS

Œ六步观察法

安全行为观察卡

小组练习：行为观察

Ž某日企行为观察周期

统计分析

跟踪改善

第五单元 安全风险提案STOP

Œ丰田6大伤害

丰田识别重大危险发生的场所及作业

STOP6 看板管理

小组练习：六大伤害

虚惊事件的挖掘

“吓一跳，冒冷汗”记录讲解

Ž风险分布图示

第六单元 安全事故分析SAA

Œ安全事故链条

企业包装现场案例

故事经过回顾

灾害连锁再思考案例经过

Ž事故分析/还原事故的七个关键词

包装室的故事工作安全分析对策表

安全变化点分析

安全变化点分析六步骤

变化点时序分析工作单

变化点简洁分析工作单

单一故障变化分析法

PT-534/535—反应堆紧急停堆事件

如何进行变化分析举例

变化分析的优劣

小组练习：安全事故分析

第七单元 安全系统审查SES

ŒSES安全评价系统

SES的三原则

安全标准化及SES体系推进手册

SES作用

SES的位置

丰田安全评价系统

第八单元 安全赋能行动计划

Œ什么事项

什么节点

Ž什么样的人员……