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邓家飞

高质高效:精益生产

邓家飞 / 制造型企业班组管理专 家

课程价格: 具体课酬和讲师商量确定

常驻地: 上海

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课程大纲

课程背景:

精益生产源于日本丰田生产模式,是当前工业界公认**的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器,又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。**实施精益生产,可以使得生产周期减少60-90%,在制品减少50-80%,生产效率提高10-100%,不合格率降低30%,与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫?为解决当前的困境,很多企业开始学习并导入精益生产, 但更多的情况是,企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识,在企业中导入精益生产,却又不知从何处入手?以及难以有效地组织实施。

工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进,中小企业开始重视企业精细化与精益化,**实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能,保证生产计划的高效执行,有效压缩工厂成本以,以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点,汲取先进企业经典案例的精髓,从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。


课程收益:

● 掌握精益生产管理项目推行要领,促进精益生产管理项目的有序运营

● 推动精益生产管理体系的改进活动,降低精益体系的运营成本和浪费

● 塑造精益生产管理文化,唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识

● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想,推动企业精益人才的发展


课程时间:2天,6小时/天

课程对象:部门经理、生产经理、工艺工程师、生产主管、班组长、

课程方式:录像观赏+工具复制 案例分析 实战模拟 疑难问答+精彩点评


课程大纲

**讲:精益生产运营思维

一、精益生产与智能制造

1. 精益生产与工业革命的四阶段

2. 智能制造:工业4.0与精益生产

1). 精益能给我们带来什么?

2). 精益生产产生的背景

3). 精益生产的系统框架

4). 精益生产的五个原则

案例:丰田的精益生产

二、思维方式的转变

1. 管理者就是老师

2. 三现主义:现场现物现实

3. 简单可视化的标准

4. 按时按量的生产

5. 问题是财富,让问题可视化

6. 增值和非增值意识


第二讲:精益现场管理体系

一、现场管理PDCA与SDCA的关系

1. P——基于对标设定目标

2. D——基于目标构建并执行标准

3. C——追踪执行标准

4. D——持续改进

案例:目标分解管理

二、SDCA标准化系统的四个要素

1. 作业标准

2. 标准作业

三、作业标准体系建立三步法

**步:建立作业标准

1. 作业标准化的目的和意义

2. 作业标准建立过程中的误区

3. 作业标准的建立流程

案例:作业标准建立流程

4. 作业标准化建立的过程控制


第三讲:精益成本与八大浪费

一、精益成本意识

1. 成本$浪费

2. 成本管理的目的

3. 成本管控范围

4. 识别浪费

1)生活中常见的浪费现象

2)理解浪费

3)精益生产中的“浪费”

4)从砌墙动作中分析浪费

5)深度理解“浪费”

二、精益8大浪费识别

1. 库存的浪费

2. 制造不良品的浪费

3. 制造过多/过早的浪费

4. 停滞(等待)的浪费

5. 过度加工的浪费

6. 搬运的浪费

7. 动作的浪费

8. 管理的浪费

案例:视频分析


第四讲:精益管理方法

一、用眼睛来管理的方法

1. 目视化与4S:让现场一目了然

1)要清晰:任何人都能用眼睛清晰识别

2)定透气:让员工作业环境能轻松高效

3)少障碍:生产及工作流程畅通性规划

4)设备管理维护系统TPM及安全风险识别

案例一:设备运营及维护状态指示清晰

5)目视化及4S督导及巡查问题改善计划

案例二:目视及6S改善提案看板

2. 实效:精益生产管理工具箱

1)看板化:精益生产的基础

2)安定化:现场要素的管理

3)同步化:一个流生产模式

4)柔性化:个性化生产管理

5)均衡化:生产瓶颈的协同

6)防呆化:防止重复性错误

7)流程化:一次性就能做对

二、用系统来管理的方法

省思:面对这种局面你将怎样做?

1. 班组工作:发挥员工在生产中的作用

2. 改进工作:现场管理需要不断的改进

3. 设备管理:全员自主性的管理与维护

4. 物料管理:确保生产物料的供应方式

5. 标准管理:**次就把工作做的更好

6. 质量管理:从源头开始全员性的管控

7. 目视管理:让现场可以做到一目了然

8. 工位管理:清除掉所有不必要的东西

9. 目标管理:达成班组目标的解决方案


第五讲:精益化问题解决方法——消除浪费

一、什么是问题?

1. 所谓的“问题”

案例:会客室问题查找

2. 2种“问题”与 小练习

3. 没有问题的人,才是**大的问题

二、系统的问题的分析方法

1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法

2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法

案例:理性问题分析法案例

练习:应用理性问题分析法解决问题

三、解决问题的8个步骤

Step 1:明确问题

案例:明确问题案例

Step 2:分解问题

案例:分解问题案例

Step 3:设定目标

练习:目标设定

Step 4:把握真因

Step 5:制定对策

Step 6:贯彻实施对策

Step 7:评价结果和过程

tep 8:巩固成果

第六讲:课程收尾

1. 回顾课程

2. 答疑解惑

3. 落实宣言

4. 合影道别


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