1、标杆企业学习，百闻不如一见 2、61秒钟生产一辆汽车，感受高效节拍生产。 3、真正见识所谓的拉动式与同步化生产。 4、让我们亲眼目睹一条流水线上同时生产几种不同款式的汽车，然而不会 出差错。 5、真正见识和感受传统生产与精益生产的区别在那里，精益生产的优势 在哪里？ 6、全球领先的SPS的物流配送系统，如何做到信息流与物流同步？ 7、世界顶尖的6S与目视化管理； 8、三位一体的品质管理体系，拉绳子解决生产现场问题，真正见识生产过程高品质的管理如何来实现。 课中，大量案例展示分享(

第 一 天

引言（略讲）

1、厂房/租金、材料、人工、运营成本持续上涨，企业如何生存与发展

2、制造企业如何升级提效，保持竞争优势，突破困局脱颖而出

警示：微利时代,赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色

**部分、“精益生产”究竟“精在那里”

1.传统生产模式与精益生产模式的区别与优势究竟在那里

2.来自日本汽车制造业的精益生产，适合我们这个行业的企业吗

3.丰田、本田精益制造系统模式的精髓是什么

案例——精益制造系统剖析

4.精益制造模式在中国企业的应用与效果展示

精益制造在中国不同行业的应用案例分享

第二部分、识别与挽回流失的利润

1、 制造企业流失的利润究竟有多少

视频展示观看

2、如何重新规划与优化价值流：设计流、物质流、信息流

3、识别增值与非增值（CVA & NVA）

真效率与假效率，个体效率与整体效率

4、制造现场常见的十二种种浪费

5、看不见的各种隐性浪费

6、如何利用价值流图、流程图、管制工具、图表来寻找浪费

警示：10%的成本降低等于企业利润增长一倍

案例分享与研讨分析：优秀企业如何**效率提升、减少浪费、提升企业竟争力。

第三部分：精益样版工厂现场参观   下午参观

参观广汽丰田或广汽本田汽车有限公司 （其中选一家）

看点:

平准化多品种汽车混流拉动式高柔性生产线；

全球领先的物流配送与供应链体系;

先进的SPS(单台供件)物流模式；

IE工程高水准的运用

精心设计的生产流程

三位一体的高品质管理体系；

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

世界顶尖的目视化管理；

以人为本的工作环境;

良好的教育与技能训练;

第 二 天

第四部分：参观后感想分享、交流与疑惑解答 （上午）

丰田、本田的混流拉动式生产是如何实现的

企业如何做到信息流与物流同步与畅通

老师与学员交流分享，疑难问题释疑破解

学以致用，结合企业实际，找出差距，提出改善方案。

结合实际，实战演练.

第五部分、精益制造模式关键观念与改革思路

1、成本和效率意识

2、问题和持续改善意识

3、规范化、标准化、系统化意识

4、局部和整体意识

5、复杂问题简单化意识

6、“三现主义”现场管控意识

7、“以人为本”管理意识

8、合作共赢意识

案例分享与互动研讨

第六部分、精益生产的两大支柱（案例讲解/互动交流）

一、准时化生产（JIT）

1、拉动式/同步化/连续流/柔性化生产

1）推动系统与拉动系统比较

2）拉动系统的本质与精髓

3）拉动式生产的原则、方法

4）看板（Kanban）拉动生产的本质与生产指令

5）看板系统设计与看板数量

6）多种少量同步柔性化生产计划和物流控制

7）实施拉动与同步化生产的制约因素

2、工厂布局与流动单元设计

3、布局对效率和物流的影响

电子、家电企业生产线布局实例展示与分析

五金制品、机加工、塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析

印刷制品企业生产线布局实例展示与分析

化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析

服装制造企业生产线布局实例展示与分析

4、功能性布局与流程式布局利弊分析

5、流水线设置、柔性生产与U型布局

6、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化

上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例

某电子企业单元U型流水线改造设计

某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造

案例剖析释疑：如何解决在实施拉动式同步化生产时存在的问题与障碍

7、 生产节拍时间

1）如何满足销售出货计划

2）如何均衡主生产计划和排程

3）生产数量与种类的均衡

4）车间之间、工段之间、上下工序之间如何做到产线均衡

5）实施均衡化方法与步骤

案例剖析释疑：设备、布局、产线、多技能员工如何满足均衡化和生产节拍的要求？

二、自 动 化 生 产

1、高人工费用时代，企业如何向半自动、全自动、智能化转变

2、欧洲、美国、日本等国家发展之路带给我们的启示

3、中小企业如何根据自身条件选择和采用低成本自动设施

4、如何衡量投入与产出之间的比例关系

5、5G物联网条件下，人工智能在生产中的运用

6、智慧工厂、智慧生产、智慧物流未来在企业如何逐步布局

7、自动检测、报警、停机

8、Poka-Yoke及其基本原则

1、四大环节对产品品质不良的影响

2、如何从源头消除品质与事故隐患

3、制造过程中常见的失误

4、POKA–YOKE 的4种模式

5、防错技术与工具

9、TPM是精益生产之保证

1）TPM是精益生产之保证

2）设备效率评价指标

3）如何推行和实施TPM工作

4）提升设备利用率的方法

大量案例、实例视频展示与分享

第 三 天

第七部分、实施精益生产的手段与方法

一、标准时间设置与生产线平衡

1、标准工时对产能分析、计划、效率、薪酬的作用与影响

2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算

3. 评比与宽放的设定原则与影响因素

中山一家实施计件制的企业，员工为什么在工作分配和工资方面意见都很大

4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)

5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率

6、点效率与整体效率

7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率

某玩具企业**标准工时与优化平衡率使生产效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。

二、标准化作业（规范化、标准化、系统化）

  1、制造流程的规范化、标准化、系统化

2、作业标准化必须建立的七项机制

3、生产整备条件如何做到标准化（生产线、设备、工具、夹具、物料、人员）

4、报表、单据、信息传递与反馈如何规范化与标准化

某家电上市企业生产运作规范化与标准化全程展示

三、快速换模、换线（转产），与生产线、设备效率评价

1、多种少量下SMED的产生

2、快速换线、换模的四个原则

3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法

4、换线、换模过程中的典型浪费分析

某塑胶制品企业只用了六个月时间将换模时间从2小时降到20分钟

某电子制品企业导入快速转产机制，半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟

某企业换模作业记录全程展示

5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈

6、生产线作业效率、运转效率与综合效率

某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析

7、设备综合效率（OEE）计算方法

8、生产停线异常分析与改善

9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

四、动作经济原则在精益生产中之应用

1、现场研究表明50%的动作是无效的

2、准确识别那些动作是无效的

順德某電器企业**IE改善员工操作方法，效率提升30%

案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析          　

3、ECRS在动作经济中的应用。

案例：机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析

第八部分   精益生产推行案例分享

1、案例分享

**某汽车零部件加工企业的精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

**某家电企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

**某大型手机制造企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

**某港资印刷企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

**某大型服装企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

**某食品企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

2、企业推行精益生产面临的问题与解决思路。