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王继武

AIAG-VDA失效模式与后果分析DFMEA(1天

王继武 / 制程工程师

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课程大纲

一、课程背景:80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷,质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。

FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审(其中包括对经验教训的分析总结),进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来,并使之规范化和文件化。

根据** 新版AIAG-VDA FMEA要求,系统地讲解DFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法,帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

二、课程目的:使学员能熟练掌握FMEA,并能合理地运用在项目管理中的风险分析及确定改进措施;熟练掌握FMEA分析的逻辑关系,将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合,确保在设计中对风险点进行有效地管控。

三、参加人员:技术部门、设计部门、工艺部门、管理层及工程师。

四、课程提纲:(1天/6H)

FMEA的类型及分析对象

创建FMEA的七步法

七步法的优点

1、DFMEA的实施(1天/6H)

步骤–1:策划与准备(Planning and Preparation)0.5H

· 项目策划(Project Planning)

· 识别DFMEA项目和定义DFMEA边界

· DFMEA痛点一:如何识别新项目中的高风险来源【案例】

· 转版**步:FMEA表头/范围定义转化

· 步骤一的利益

步骤–2:结构分析(Structure Analysis)0.5H

· 系统、子系统、部件和零件的关系【案例】

· 方块图:确定分析对象【案例】

· 接口分析:描述系统要素之间的相互作用

· 结构树:层别系统要素,用结构连接说明依赖关系【案例】

· 分组练习与研讨一:练习产品结构分析

步骤–3:功能分析(Function Analysis)1H

· 功能/要求:描述项目/系统要素的预期用途

· DFMEA痛点二:创建“项目è功能è要求”逻辑链【案例】

· 参数图(P-图):专注于优化输出所需要的设计决策【案例】

· 分组练习与研讨二:练习产品功能分析

· 转版第二步:结构分析和功能分析转化

步骤–4:失效分析(Failure Analysis)1H

· 失效模式的类型和失效链

· DFMEA痛点三:建构风险网(结构层è功能层è失效层)

· DFMEA痛点四:厘清失效链在产品层级中的位置【案例】

· 失效分析结构树【案例】

· 转版第三步:失效链的转化

· 分组练习与研讨三:练习产品失效分析

步骤–5:风险分析(Risk Analysis)1H

· 当前预防措施和探测措施【案例】

· DFMEA痛点五:设计控制结构树

· DFMEA的落地核心点:创建设计控制措施的思路

· 转版第四步:当前设计控制的转化

· 严重度、频度、探测度评级标准

· 行动优先级(Action Priority:AP)【案例】

· 分组练习与研讨四:练习产品风险评估

步骤–6:优化改进(Optimization)1H

· 优化措施的顺序

· 措施的状态管理【案例】

· 转版第五步:优化措施的转化

步骤–7:结果文件化(Results Documentation)1H

· FMEA报告

· 小结:DFMEA逻辑

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