时间安排

主  题

时间

要  点

**天                                                                            

上午

现场管理人员必备意识

1H

IE的简介及发展简史

IE（工业工程）基本意识

现代生产管理发展趋势

多品种少批量的客户要求的挑战

生产活动的目的与意义

生产效率与企业竞争力

现场管理人员效率化意识—“意识形态决定现场效率”

l 增值意识与成本意识

l 效率意识

l 问题意识与改善意识 

简单实用的效率改善方法

1H

提高生产效率的基本原则

生产效率的衡量指标

ABCDEF法则及运用

QCDSF法则及运用实例

WHY-WHY提问法及运用实例

ECRS原则及运用实例

经济原则及运用实例

生产效率改善的基础与改善方向

1H

如何在生产现场发现问题

现场的7种浪费的分析

如何减少浪费，保持流程增值

瓶颈平衡物流 5WHY ECRS 

下午

如何分析与

消除流程浪费

2H

程序分析与改善

ASME的程序分析符号与意义

流程程序图法－五个符号的分析

流程图、流程线图

停滞分析

实例介绍

研讨与演练

如何提高人机利用效率

1H

作业分析与改善(Operation Analysis)

人机作业分析

一人多机作业分析

人一机作业组合干扰研究

作业者工作站分析

实例介绍

研讨与演练

第二天

        上午

如何消除动作浪费

1.5H

动作分析与改善(Motion Study)

12种动作浪费

动作分析的要领

动作经济原则之应用

双手对动图

PTS法简介

实例介绍

研讨与演练

如何提升工厂内部物流效率

1．5H

P-Q分析

生产线设计与布局

工厂布局合理性分析与改善 

生产线布置效率分析与改善、

如何缩短物流搬运的距离和时间

如何提高搬运操作的活性指数

在制品控制---看板管理的应用

下   午

如何缩短换模换（线）时间

1.5H

快速换模换线（SMED）

定义与目的

换模换线时间的一触化(One Touch)

换摸换线作业中的浪费 

快速换线八步改善曲

快速换线改善小组

快速换线八步曲

快速换线的实例与技巧

机械加工生产线的快速换线及实例

快速换线改善实例

作业标准化(Operation Standardization)

1.5H

作业标准书之构成要素

作业标准书之制作

作业标准之范例

研讨及演练

如何防止人为疏忽

——POKAYOKE防错法

不良的产生及其后果

消除不良的三原则

防错防呆的目的

防错防呆的种类

防错设计的原则与方法

实例分享与案例讨论