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王继武

设计潜在失效模式与后果分析

王继武 / 制程工程师

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课程背景

80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷,质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。 DFMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审(其中包括对经验教训的分析总结),进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来,并使之规范化和文件化。

课程目标

使学员能熟练掌握DFMEA,并能合理地运用在产品设计中的风险分析及确定改进措施;熟练掌握DFMEA分析的逻辑关系,将DFMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合,确保在设计中对风险点进行有效地管控。

课程大纲

单元

主要内容

目的

0

破冰案例研讨



风险的来源

梳理产品质量问题的来源

1

FMEA概述



FMEA的发展历程及类型



产品设计流程与FMEA的使用时机



FMEA的定义



FMEA开发小组团队

确定FMEA的职责,尤其是高层的参与


FMEA负责人的职责


定义FMEA的顾客



FMEA使用的成本效率

强调FMEA的重要性


单元小结:使用FMEA的基本原则

强调不能将问题传递到下一个环节

2

DFMEA的实施



步骤0:准备



DFMEA的目标



在制造和装配时需考虑的事项



需考虑使用阶段的事项



在FMEA过程需要提供的文件



创建一个卓越FMEA的条件



步骤1:结构分析



产品结构分析方法之一:硬件分析法

以案例分析说明


产品结构分析方法之二:功能分析法


产品结构分析方法之三:硬件分析法与功能分析法相结合


产品结构分析方法之四:P(Parameter)图


分组练习一:练习产品结构分析

以客户的产品为例,进行结构分析演练和讨论


步骤2:功能分析



定义功能的方法



质量机能展开(QFD)



将QFD链接到DFMEA



描述功能



“项目/功能与要求”分析

案例分析


分组练习二:练习功能分析以及要求

在练习一的基础上,进行“功能/要求”分析演练和讨论


步骤3:失效模式分析



什么是失效



潜在失效模式及其类型

案例分析


潜在失效的后果

案例分析


失效模式和后果的联系



分组练习三:练习定义失效模式及其后果

在练习二的基础上,进行“失效模式和后果”分析演练和讨论


潜在失效起因/机理



典型的失效起因/机理

案例分析(失效链)


现行设计控制及类型

案例分析


设计评审的内容



在设计中如何规避人为的错误



分组练习四:练习分析失效原因及其控制措施

在练习三的基础上,进行“失效原因和控制措施”分析演练和讨论


步骤4:措施分析



严重度(Severity)评估和分级



特殊特性(Special Characteristics)



产品特性金字塔



特性级别



发生度(Occurrence)评估



探测度(Detection)评估



风险优先数RPN(Risk Priority Number)



风险评估(Risk Assessment)

案例:GM和Ford的要求

案例:VDA推荐的采取措施的原则


优先关注的高风险之一:严重度


优先关注的高风险之二:设计风险


优先关注的高风险之三:RPN Top X


分组练习五:练习分析风险措施的需求

在练习四的基础上,进行“风险量化”分析演练和讨论


步骤5:优化改进



建议措施及责任



DFMEA改进途径



措施的提出、评价和选择



措施评价工具:Pugh matrix、Pay-Off matrix



采取的措施及结果的确认

案例分析


分组练习六:练习提出和选择改进措施方案

在练习五的基础上,进行“改进措施”分析演练和讨论


DFMEA的输出



DFMEA的关联



跟踪措施



单元小结:DFMEA与设计文件的相互关系



课程总结





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