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王继武

过程潜在失效模式与后果分析

王继武 / 制程工程师

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课程背景

80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷,质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。 PFMEA用严密的逻辑对工程师的工艺方案进行评审(其中包括对经验教训的分析总结),进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来,并使之规范化和文件化。

课程目标

使学员能熟练掌握PFMEA和控制计划,并能合理地运用在工艺设计中的风险分析及确定改进措施;熟练掌握PFMEA分析的逻辑关系,将PFMEA的输出结果与工艺控制方法结合,确保在生产中对风险点进行有效地管控。

课程大纲

单元

主要内容

目的

0

破冰案例研讨



风险的来源

梳理产品质量问题的来源

1

FMEA概述



FMEA的定义



FMEA的发展历程及类型



FMEA的使用时机



产品设计流程与



定义FMEA的顾客



单元小结:使用FMEA的基本原则

强调不能将问题传递到下一个环节

2

PFMEA的实施



步骤0:准备



创建一个卓越FMEA的条件



过程风险的接口



步骤1:组建团队



PFMEA开发小组团队



多功能小组的组成



小组成员职责

确定FMEA的职责,尤其是高层的参与


步骤2:过程定义



过程流程图

案例:宏观过程流程图


过程/功能定义



微观过程流程图

案例:各工序的输入输出


列出对功能的详细要求



分组练习一:练习绘制流程图

以客户的工艺为例,进行分析演练和讨论


步骤3:失效模式分析



潜在失效模式及其类型

案例分析


动作的运行机理

案例分析


采用“头脑风暴法”识别所有的失效模式



潜在失效的后果及思考方向



失效模式和后果的联系



分组练习二:练习定义失效模式及其后果

在练习一的基础上,进行“失效模式和后果”分析演练和讨论


潜在失效的原因



原因分析判断技巧



现行过程控制



现行过程控制:常见的探测措施

案例分析


失效原因→失效模式→失效后果



分组练习三:练习识别失效模式的原因和控制措施

在练习二的基础上,进行“失效原因和控制措施”分析演练和讨论


步骤4:措施分析



严重度(Severity)评估和分级



特殊特性(Special Characteristics)



产品特性金字塔



特性级别



发生度(Occurrence)评估



探测度(Detection)评估



风险优先数RPN(Risk Priority Number)



风险评估(Risk Assessment)

案例:GM和Ford的要求

案例:VDA推荐的采取措施的原则


优先关注的高风险之一:严重度


优先关注的高风险之二:设计风险


优先关注的高风险之三:RPN Top X


分组练习四:练习分析风险措施的需求

在练习三的基础上,进行“风险量化”分析演练和讨论


步骤5:优化改进



建议措施及责任



PFMEA改进途径



措施的提出、评价和选择



措施评价工具:Pugh matrix、Pay-Off matrix



采取的措施及结果的确认

案例分析


分组练习五:练习提出和选择改进措施方案

在练习四的基础上,进行“改进措施”分析演练和讨论


8D和FMEA的链接(Linkage)



单元小结:PFMEA的输出


3

控制计划的编制



PFMEA的关联



过程控制路线图(Roadmap)



控制项目的选择



有关测量系统的要求



影响控制计划的几个因素



将PFMEA链接到控制计划

实例分析


控制方法的开发



分组练习六:练习控制计划的编制



控制计划评估清单



单元小结:如何用PFMEA和CP来降低制造的风险?



课程总结





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