◆效率工具和技术的应用在生产和非生产领域都收到巨大的成效。通过培训学员可以理解基本的管理思想，掌握精益技术并受益于其有效的的实战应用； ◆本课程注重互动和动手能力，探讨浪费和非附加值活动的概念，涵盖了许多被实践验证行之有效的管理工具； ◆通过参加本课程的培训，学员既可以向课程其他学员提供其自身的经验和专业知识，同时也可以分享培训讲师 及其他学员在管理工具方面的工作经验和专业知识，从而获得良好的培训效果。

◆转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本 ◆学会持续改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善等 ◆学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析 ◆学会识别、分析、解决问题的能力 ◆明确企业现场中的八大浪费、掌握现场改善的有效方法 ◆普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量 ◆将IE技术与管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升 ◆熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标； ◆掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可

**讲    对生产现场的人、机、料、法、环管理

          ◆ 现场管理的五大队象

◆ 如何管理“人”

◆ 如何管理“机”

◆ 如何管理“料”

◆ 如何管理“法”

◆ 如何管理“环”

◆ 如何达成管理目标

第二讲    现场效率改善的基础--5S管理

◆ 5S管理概述

◆ 企业为什么要推行5S

◆ 5S推行步骤及要领

◆ 整理标准范例及检查表

◆ 干部、员工的责任

◆ 5S活动推行的技巧

第三讲    如何设定标准时间

◆ 标准时间的定义

◆ 如何测量作业时间

◆ 如何设定标准时间

◆ 怎样优化作业标准时间

第四讲    如何实现流程效率大化

◆ 流程分析改善与技巧

◆ 案例：如何**改善瓶颈工序达到“四两拔千斤”

第五讲    如何实现布局优化

◆ 现场布局设计和改善的六大原则
        ◆ 现场布局设计和改善的四种形态
        ◆ 案例：某企业现场布局改善

第六讲    如何实现生产线平衡效率大化

◆ 生产线平衡的定义和意义

          ◆ 生产线平衡分析、法则与改善

第七讲    如何实现人机配合效率大化

◆ 人机配合改善的原理、思路与要点

◆ 如何实现设备“零”故障

◆ 全员维护的工具-自主保全TPM
◆ TPM自主保全的必要性
◆ TPM自主保全的展开
◆ 案例

第八讲    如何实现作业效率大化

◆ 作业效率的衡量方法

◆ 改善作业效率的方法

◆ 作业效率大化技巧

第九讲    如何实现“零”切换

◆如何实现切换时间短化

◆ 传统切换时间长的主要原因
◆ 实现“零”切换的思路和方法
◆ 实现“零”切换的收益
◆ 实现“零”切换的基本思路
◆ 实现“零”切换的操作要领
◆ 实现“零”切换的实战技巧

第十讲    现场工作改善与效率提升

◆ 如何改善现场工作

◆ 现场改善改善与生产效率提升的关系

第十一讲  如何实提升管理人员的工作效率

◆ 如何实提升管理人员的工作效率

第十二讲  总结（精益生产改进案例）

◆ 管理书籍的推荐

◆ 学员提问及问题解答

◆ 总结