通过学习使学员能够把技术与管理有机结合，对企业进行工业简化(Simplification)、专业化(Specialization)和标准化(Standardization)的IE管理，从制定做出标准，劳动定额工时，工艺流程到现场管理优化直至全公司生产管理系统优化、改善都能发挥IE技术管理的作用。

有效运用IE实战技法系列培训

     —— 降低制造成本、提高生产效率

   讲 师：柳 荣 或 何 余 雄

成本的压力越来越大，多品种少批量的市场竞争，现场控制越来越难，设备故障穷出不尽……

如何面对计划、设备、现场等诸多异常？如何提升现场管理和人员效率技能？一直困扰制造现场的管理者，为此，我们特邀中国知名生产实战讲师为广大制造企业分享交流。

IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使系统处于佳运行状态而获得巨大整体效益。美国、日本、及泰国东盟等国家都将其视为促使经济腾飞的法宝。IE经过多年发展，已形成一系列非常实用而规范的技术、方法和工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。

**章 工程分析

a) 工业管理和工序改善

I、 工业工程的定义

II、 改善的固定方式

III、 现场是宝山

b) 工序改善的步骤

I、 问题产发生发现

II、 现场分析

III、 改善方案的制定

IV、 改善方案的实施和评价

V、 改善方案的跟踪、处理

c) 工序分析法

I、 工序分析法的定义

II、 工序分析的目标

III、 工序分析的种类

IV、 工序图记号

d) 产品工序分析法

I、 产品工序分析法定义

II、 产品工序分析法的目的和目标

III、 产品工序分析的步骤

IV、 产品工序分析的实例

e) 作业人员工序分析法

I、 作业人员工序分析法的定义

II、 作业人员工序分析法的目的和目标

III、 作业人员工序分析法的步骤

IV、 作业人员工序分析的实例

f) 联合工序分析法

I、 联合工序分析法的定义

II、 联合工序分析法的目的和目标

III、 作业人员——机器分析法

IV、 共同作业分析法

g) 事务工序分析法

I、 事务工序分析法的定义

II、 事务工序分析法的目的和目标

III、 事务工序分析法的步骤

IV、 事务工序分析法的实例

第二章 动作分析

a) IE的创立——迪拉和克努布勒斯

I、 IE的创立

II、 迪拉和克努布勒斯的研究事例

b) 动作及动作分析法

I、 动作的定义

II、 动作分析的目标

III、 动作分析的种类

c) 动作改善的目标和顺序

I、 动作改善的目标——消除不经济、不均衡和不合理现象

II、 动作改善的顺序——按照管理循环图进行

d) 基本动作分析法与作业改善

I、 基本动作的定义

II、 基本动作分析法的分析方法

              III 基本动作分析法和作业改善

第三章 搬运与布置

a) 搬运和改善搬运

I、 搬运和文化

II、 从人力搬运到机械搬运

III、 生产现场的搬运

b) 搬运的定义

I、 生产现场和运输业的搬运

II、 原料加工和建筑

III、 搬运和停滞

c) 改进搬运方式的目的

I、 改进搬运方式的目的

II、 改进搬运方式的着眼点

III、 搬运的原则

d) 改进搬运（MH）的步骤

I、 发现问题点

II、 制定目标

III、 制定实施计划

IV、 详细调查现状

V、 制定对策（考虑改进方案）

VI、 实施改进

VII、 验证改进成果

VIII、 防止反弹

IX、 总结改进阶段

e) 工作分析和搬运

I、 工序分析符号

II、 MH应着眼的工序分析

III、 作业人员工序分析

IV、 联合作业分析

f) 搬运分析

I、 搬运分析符号

II、 搬运路径分析

III、 搬运工序分析

IV、 搬运活性分析

V、 搬运工序分析的步骤

g) 布置

I、 什么是布置

II、 布置原则

III、 布置的基本形式

IV、 研究详细布置

V、 改进布置的分析手法

VI、 加工方案（工序）分析

第四章 时间分析

a) QC研究小组和改善方法

I、 QC研究小组和改良方法

II、 解决问题的步骤

III、 起改善作用的核对表

b) 时间分析

I、 时间的有效利用

II、 时间分析开始

III、 现场时间分析

IV、 时间分析的目的与用途

V、 在现场发挥作用的时间分析法

VI、 专业时间分析法

c) 使用跑表法的时间分析

I、 使用跑表法的时间分析

II、 观测工具的准备

III、 时间观测的顺序

IV、 各顺序的具体方法

V、 反复性作业的时间分析顺序

VI、 非反复性作业的时间分析

VII、 应用跑表法的改善事例

d) 设定标准时间