【课程背景】

精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理、质量管理、设备资源等企业经营管理涉及的诸多层面。

本课程介绍精益生产起源，发展和内涵，现场7 大浪费、看板拉动、流程化生产、标准作业、均衡化生产、自働化、SEMD、问题解决方法等9个模块。

【课程对象】

企业中高层管理者、工艺、品质、设备、制造等部门骨干人员，负责改善及革新项目的骨干人员及对本课程有兴趣的人士。

【课程收益】

1. 了解精益思想，掌握精益生产的内容

2. 能够解析企业现场中的浪费现象，使用各种工具消除浪费的能力

3. 学会精益现场问题的解决方法

【课程用时】

6~24H（1~4天）

【课程模型】

【课程大纲】日 期知识模块内容描述第1天**章

TPS和精益生产认知1. 丰田家族与丰田生产方式

2. 丰田佐吉其人

3. 丰田喜一郎与丰田汽车

4. 丰田喜一郎的名言

5. 1948 年丰田大争议事件

6. 大野耐一的现场现物

7. 精益起源

8. 精益生产与 JIT

9. 精益管理

10. 精益的解读

11. 精益思想的延伸

12. 丰田的改善对象

13. 3MU

14. 现场 7 大浪费

15. 7 大浪费改善案例-1

16. 7 大浪费改善案例-2

17. 7 大浪费改善案例-3

18. TPS 的核心

19. 经营活动

20. 增值与非增值

21. 增值活动的比例

22. VSM

23. 案例第二章

现场七大浪费1. 案例

2. 生产过多/早的浪费

2.1 概念

2.2 表现形式

2.3 案例

2.4 危害分析

2.5 生产过多/早的原因分析

2.6 生产过多/早的对策

2.7 顾客为中心的弹性生产系统

2.8 拉动式生产

2.9 看板管理系统

2.10 看板功能

2.11 快速换模

2.12 均衡化生产

实战练习

3. 库存过多的浪费

3.1 概念

3.2 库存过多的现象

3.3 库存过多的影响

3.4 案例

3.5 降低库存的必要性

3.6 原因和对策

3.7 均衡化生产

3.8 实战练习

4. 不良品的浪费

4.1 概念

4.2 现象

4.3 案例

4.4 不良品的后果

4.5 原因和对策建议

4.6 标准化作业

4.7 过程能力监控

4.8 品质改善的确立和运行

4.9 全面的设备、模/治具保养

4.10 持续开展 5S 活动

4.11 实战练习

5. 动作的浪费

5.1 概念

5.2 工作与活动

5.3现象

5.4 原因和对策

5.5 ECRS

5.6 实战练习

6. 加工的浪费

6.1现象、原因和对策建议

7. 等待的浪费

7.1现象、原因和对策建议

第三章

JIT及看板拉动1. 解读 JIT

2. JIT 的目标

3. JIT 实现方法

4. 案例

5. 推式生产

6. 推式生产分析

7. 案例

8. 拉动式生产原理

9. 需求分析

10. 拉动式生产分析

11. 看板及类型

12. 看板功能

13. 工序内看板

14. 工序间领取看板

15. 双看板系统

16. 双看板系统循环

17. 实施看板拉动管理的规则

18. 案例分析 第四章

流程化管理1. 传统批量生产的概念

2. 案例

3. 流程化生产优点

4. 精益生产的解决之法

5. 流程化改善案例

6. 流程化的要求

7. 一个流

8. 案例

9. 一个流的改善

10. 同步化与浊流现象

11. 多能工

12. 人体工程学

13. 一个流的原则

14. 一个流的改善案例

15. 设备布置和设计

16. 少人化

17. 少人化系统

18. 案例分析

19. 缩短作业时间 第五章

快速换型-SMED1. 设备7 种损失

2. SMED 概念

3. SMED 起源

4. 快速换模的境界

5. 开始 SMED 之前

6. 案例

7. 传统换模的步骤

8. 传统换模存在的问题

9. 传统换模分析

10. 案例

11. SMED 必要性

12. SMED 的优点

13. 案例

14. 团队与 SMED

15. SMED 换模流程

16. SMED 的六个基本要求

17. SMED 四个基本原则

18. SMED 8 大法则

19. 案例

20. 推行SMED活动的流程

21. 案例

20. 实施 SMED 改善的步骤第2天第六章

标准化作业1. 案例

2. 在现场如何全方位控制质量

3. 产品质量的获得

4. 标准作业定义

5. 标准作业的要点

6. 标准作业三要素

7. 作业节拍-TT

8. 循环时间-CT

9. TT vs. CT

10. 作业顺序

11. 标准手持

12. 故事

13. 标准作业的目的

14. 标准作业的前提

15. 3M1Q

16. 实施标准作业

17. 标准作业文件的应用第七章

均衡化生产1. Muda, Mura, Muri

2. 反面案例

3. 批量生产均衡化案例

4. 均衡化生产的概念

5. 总量均衡

6. 总量均衡案例分析

7. 总量均衡化的作用

8. 品种均衡化

9. 品种均衡化案例分析

10. 品质均衡化的作用

11. 实施均衡化的优点

12. 均衡化实施过程中的注意事项

13. 均衡化生产实施流程第八章

自働化1. 自働化概述

2. 自働化的发展

3. 自働化 vs 自动化

4. 自働化的原理和作用

5. 人机分离

6. 人机分离实现步骤

7. 案例

8. 人机分离管理推行方法

9. 异常管理

10. 防错法第九章

问题分析解决法1. 彻底的问题解决方法

2. 实施彻底的问题解决方法的好处

3. 实施前提

4. 好的解决问题的团队

5. 视频

6. 彻底解决问题的步骤

7. 案例

2. 问题

3. 三现主义

4. 如何用三现方法解决问题

5. 实施彻底问题解决方法 STEP1 ~ STEP6

6. 案例课程总结² 持续改善故事

² 焦点呈现-课程落地

【培训模式】

培训过程中，我们摒弃单调枯燥的理论讲解，更加侧重于应用和实战。老师将采用讲授法、问答法、案例研讨与分组讨论等多样方式相结合的教学模式。

【课前准备】

1、空杯的心态

2、不被打扰的学习时间

3、做好计划，准时出席

【课程特色】

1、内训授课：互动性强，一对一针对性指导；

2、结果导向：真实案例贯穿始终，注重理论与实践的结合；

3、教学相长：关注学员项目管理技能的培养；透过案例分析、实战演练、小组研讨分享经验和知识。