课程大纲/Outline

模块一 供应商质量管理的认知

1.供应商质量管理的全局认知

1)采购管理的演变与发展

2)采购管理工作的挑战

   案例分析：供应“伤”

3)供应链质量管理

4)质量与质量管理

5)质量成本

   实现总质量成本**低的目标

   强调质量意识，向零缺陷靠近

   如何用创新的方法，降低预防成本

2.供应商质量管理的岗位认知

1)SQE角色

   互动讨论：SQE在企业中担任什么样的角色？

2)SQE/SDE工作职责

3)SQE/SDE能力要求

   小组讨论：您理想中优秀的SQE需要具备哪些特质与能力？

模块二 供应商开发

**步 寻源_潜在供应商的搜寻

1.WHY为什么要寻源

2.寻源流程  

1)确认具体需求

2)收集供应商信息

3)远程沟通

4)供应商调查

5)竞争力评估

6)初次拜访

7)准备正式评审

第二步 评审

1.Why为什么要评审

2.评审形式

3.评审要素

1)评审要素：3个主要因素、5个非主要因素

2)评审表的制定要求

3)现场评审技巧

4)撰写评审报告的要点

5)发布评审结果

第三步 选择

1.供应商选择的原则

小组讨论：选择供应商要考虑哪些因素？

情景练习：3种情景，选择哪家供应商

2.供应商选择的误区

小组讨论：”评审不合格“的供应商不得不用，怎么办？

3.选择**Or多家供应商

第四步 批准

1．供应商的资质批准

2．生产部件的批准

模块三 供应商质量管理

一．供应商质量的整体管控

1.管理的十大原则

2.管理的四个等级

3.如何预防被供应商“控制”

模拟演练：如何应对强势供应商的断货威胁？

二．供应商质量的先期管理

1.SQE/SDE在新产品导入中的角色

2.产品设计中的质量控制

3.识别产品的特殊特性

4.供应商早期参入产品的开发过程

5.质量管控工具

1)APQP产品质量的先期策划

为什么要进行APQP

APQP五个阶段

2)CP控制计划

3)FMEA失效模式及后果分析

a.为什么要做FMEA

b.FEMA类型

c.FMEA制作过程

练习：以泰坦尼克号1912年**后一次横渡大西洋为事件，做SFMEA分析

4)MSA测量系统分析

a.MSA分类

b.MSA术语：准确性、精密度的定义与原因分析

c.评估Guage R&Rde的标准、操作步骤

5)SPC统计过程控制

a.SPC定义与相关术语

b.过程能力指数

c.过程控制与过程能力

研讨：**四个过程的能力指数，进行过程分析。

d.过程能力指数的判断与提高工序能力的途径

e.Cmk、Cpk、Cgk区别

f.控制图与选用程序、X-R Chart

g.SPC应用的重要观点

三．供应商质量的日常管理

1.建立IQC进料检验系统

2.质量意识转变与提升质量管控意识

3.质量信息分析与改进

4.管控关键参数CTQ

5.十大管控关键点

6.持续改进与降本

7.执行内外部审核机制

四．供应商的绩效考核

1．考核目的、考核周期

2．考核指标（传统与传统Plus ）: 包含质量指标、交货准时率、价格指标、服务度指标

3．综合考核：包含QCDS法、PQLFIR法

4．绩效改善计划

课程回顾  问答环节