1)掌握过程能力的分析及控制方法，安定生产 2)了解五大质量管理工具 3)学会用控制图管理生产过程，保证生产有序进行 4)掌握一次抽样方案的制订方法，了解中外各中抽样方案的优缺点;制订合理的抽样方案，节省成本 5)掌握统计学在质量管理中的运用，为你的工程能力分析及提高提供保障，超过竞争对手，迎来广泛客户
一. 序言
①顾客**的思想
③遵循PDCA解决现场问题的流程
④解决现场问题的优先顺序
⑤现场问题的预防及处理
⑥重视过程解决现场问题的思想
⑦现场质量管理偏差的控制:异常原因与偶然原因引起的偏差分析
2)数据分析 :
①语言数据
②数值数据:计数值、计量值的区别与分析
二. 五大管理工具
1)五大管理工具和TS16949
APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA
2)FMEA失效模式及影响分析
①质量的二元特性分析
②DFMEA和PFMEA
③失效模式分析
④FMEA经典案例
三. 统计手法基础
1)QC七大手法介绍
2)直方图运用讲解
①直方图的定义及作图方法及在品质管理中的作用(紧跟日本JIS标准，提供新作图方法)
②阅读分析直方图
③数据的分布状态
④统计学入门:正态分布介绍
从直方图到正态分布
卡平方的检验及F检验
平均值、极差、中值、标准偏差的求解方法及在质量控制中的作用
正态分布标准化
正态分布中工程不良率的确定与分析
3与休哈特控制图分析
四. 过程能力研究
1)过程的定义
2)过程的特点
3)过程的波动分析及其对质量控制的影响
①偶然原因引起的波动及其应对方法
②异常原因引起的波动及其应对方法
4)短期过程能力研究
①定义(CP/Cpk)
②标准偏差的估计
③过程能力的计算
规格中心和正态分布中心重合时(双规格)
规格中心和正态分布中心不重合，发生偏移时(双规格)
单规格状况下的工程能力研究
④过程能力研究的步骤
5)过程能力的判断与处置
①判断标准
②处置对策:根据现状准确处置
提高客户要求，打败竞争对手法
简化检验步骤，削减成本法
维持现状，抓住关键法
加强检验，不断改进法
全数检验法
停止加工，全面改善法
6)影响过程能力的因素分析及控制措施
①影响因素的分析步骤
②影响因素的5M1E分析法及处置措施
7)提高过程能力指数的方法
①调整分布中心，减少偏移量
②提高过程能力，减少分散程度(即减小标准偏差)
③修订公差范围
工厂中过程能力研究作业指导书案例
五. 统计过程控制SPC
1)SPC定义
2)控制图的原理(休哈特控制图)
3)工程中常犯的两种错误及检出力
4)控制图的种类及各种控制图的优缺点
5)控制图的用途
6) 控制图
①控制图的做图方法
②控制图的判断准则:过程异常的8种模式
③各判断模式的分析及对策
7)控制图案例分析
群的划分条件
六. 抽样检查
1)什么是检查
2)品质检查的目的
3)检查的方法分类及使用范围
①全检
②抽检
③免检
4)桑戴克曲线
5)批次合格率的计算
6)AOQ平均出货检查品质等级在抽样检查中的运用
7)OC曲线及其在消费者风险和生产者风险中的运用
8)GB/T2828和美国国家标准(日本等同采用)的异同点
9)日资企业通用抽样方案制订方法(单次抽样)
①基本术语:AQL、样本、母群体、Ac、Re、LR、不合格的分类
②基本的单次抽样方案制订
批量大小的确定
<批的组成注意事项
<稳定批
<流动批
<批量大小的确定
AQL等级确定
<26档AQL值的选用规则
〈AQL值选择时应考虑的因素
检查水平的等级确定
<一般检查水平
<特殊检查水平
<检查水平的选择原则
检查松紧度的确定
<正常检查
<加严检查
<减量检查
根据各抽样表进行抽样方案的演练
10)案例分析:新产品投产后何时由全检调整为抽检
