1、深刻感知“自働化”给企业带来低成本、高效率、高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化 2、彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”，并通过系统设计的方法彻底杜绝浪费 3、解释防错的价值，描述需要防错的情形，低成本设计防错装置，建立防错系统 4、有效提高企业的产品品质和人员的工作质量，最终实现零缺陷 5、充分激发员工积极性和创造性，真正实现全员参与

一．TPS与自动化（JIDOKA）
1、TPS的发展历程与TPS精益生产全景图
2、TPS的二大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）
3、JIT与一个流（One-Piece-Flow）
4、丰田佐吉的自动织布机与自动化的起源、定义
5、自动化（JIDOKA）：高品质、低成本=高生产性
6、工序内造就质量
7、质量要在生产工序内制造出来
（1）不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品
（2）自工程完结
（3）标淮化作业
（4）防错防呆技术
8、迅速对应异常
（1）什么是异常？能否发现异常？需要多少时间才能发现异常？
（2）建立判断异常的标淮
（3）对待异常的态度：自动化可以实现叁不政策
（4）理作业的五步曲（停止、呼叫、等待、处理、改善）
（5）防止再发及未然防止:5个Why
9、人的工作和机器的工作相分离：人不做机器的看守
10、工具、机器、设备与人字边的自动化
11、自动化、自动化、省力化、少人化、多能工化
12、工序的可视化
13、可视化管理
（1）零部件、治具存放场所的标识管理
（2）大小量和先入先出控制
（3）生产管理看板
（4）目视管理的实例与水平
（5）视频、案例分享

二、自动化&自动化
1、自动化、自动化的常见应用
2、自动化的历史、现在、将来
3、自动化的误区之一：自动化的设备
4、自动化的误区之二：设备的自动化
5、自动化与自动化的差异
（1）设计面的差异
（2）功能面的差异
（3）管理面的差异
6、自动化与低成本自动化
7、自动化的目的、功能、特征
8、自动化的基本思想及设计的基本原则
9、自动化效果的评价方法

三、自动化改善的起点：浪费彻底消除与价值流识别
1、浪费的3种形态3M Loss
2、现场七大浪费
3、消除7种浪费的步骤
4、生产中的浪费之源
5、浪费与价值、价值流动
6、价值流图：关注浪费、关注流程
7、生产流程优化：平淮化生产与均衡化生产
8、作业改善（IE）与作业自动化
9、设备改善（TPM）与设备自动化
10、POKAYOKE(防错)与自动化
11、Poke Yoke 防呆装置设计
（1）防呆装置的目标与水平
（2）防呆设计的基本原则
（3）防呆设计的应用原理（防错原理Principles of Fool-proof：断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理）
（4） 防错的人机工程学
（5）防错的红牌条件
（6） 防错装置的类型及实例

四、自动化（LCIA）的应用
1、加工的自动化：区别人工动作与机器动作
2、装配的自动化：
3、定位停止系统
（1）什么是定位停止系统
（2）实现定位停止的必要条件
（3） Andon板和呼叫灯
（4）定位停止系统的实施及案例
4、搬运的自动化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运
5、误动作防止系统与安全装置
（1）误防装置构造
（2）误动作防止系统
 案例：工序有遗漏，下工序无法运行

五、 生产线设备布置的自动化
1、生产线设备布置规划的精益思想：少量、小线、多线化
2、设备的MP设计
3、自动化机器设计的基本原则
（1）短而垂直的生产线布置
（2）复数整流的生产线布置
（3）作业容易的生产线布置
（4）一次生产一个的设备
（5）正面狭窄的设备
（6）物流容易的设备
（7）容易移动的设备
（8）有机动性的设备
（9）能快速开工的设备
（10）没有无驮(MUDA)的设备
（11）具转用性的设备
（12）不要巨舰大炮的设备
（13）能够停止的设备
（14）保全容易的设备
4、生产线自动化
5、扩展自动化：工序自动化（点）、生产线自动化（线）、工厂自动化（面）

六、 成功案例—自动化的实施（某电气生产线自动化改造设计）
1、产品的加工流程了解
2、传统生产线布置及弊端
3、改造步骤1：从平行生产线到垂直生产线
4、改造步骤2：从大流量到小流量
5、改造步骤3：从单线化到多线化
6、改造步骤4：从批量流到一个流One-Piece-flow
7、改造步骤5：盲肠化、一人化、无人化

七、 答疑