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现代设备管理
1、现代设备的管理与发展趋势
2、现代设备管理所面对的挑战
3、TPM给了我们怎样的思想冲击
4、新一代的TPM以及其核心内容实施
(1)TPM推进的十四个阶段
(2)TPM正式启动
(3)TPM推进的组织保证
(4)TPM的推进目标
(5)创建适于开展TPM的管理环境
自主保全
1、自主保全的新思路
2、详解自主保全的七步骤
3、自主保全活动七步骤的阶段目标
4、成功开展自主保全所要解决的问题
(1)思想转变
(2)组织保障
(3)基础建设——推进5S 活动,实施目视管理
目视管理在现场设备维护的作用
如何**目视管理改善设备故障
实施设备维护的目视管理
(4)管理评价
(5)人才育成
5、TPM活动小组的建设
预防保全
1、设备运行的三种状态
2、什么是预防保全
3、预防保全的运行程序
4、如何才能成功地推行预防保全
5、如何正确进行设备的润滑管理
(1)设备润滑管理的佳组织形式
(2)设备润滑管理的新任务
(3)设备润滑的“五定”管理
6、保全的类别与职责
7、划分预防保全四个阶段七个步骤的展开
8、预防保全管理文件
目前企业设备
管理的考核指标
1、现行设备管理的考核指标
2、主要生产设备利用率的计算
3、考核指标的积极作用
4、利用OEE进行损失分析
OEE的概念
和计算公式
1、OEE和TEEP 的总体水平
2、重点行业导入OEE的做法示例
3、QS-9000 对OEE的要求
4、OEE的有关定义及计算公式
5、有关时间概念的定义
6、表示设备可靠性及可维护性的指标
7、引入OEE的六大优点
OEE计算技巧和实战
示例练习
1、OEE-时间开动率、性能开动率合格品率的计算
2、OEE 实际计算中的复杂性
3、计算OEE的目的
OEE评价方法和应用
1、OEE 水准(Level)评价表
2、鱼骨图分析OEE值不高的原因
3、PM 分析法举例
4、OEE的视板显示
利用OEE实现
现场持续改善
1、设备管理的“时间分析法”的应用
2、结合实例看生产过程的时间损失
3、用价值流图来分析企业
4、PDCA循环用于设备状况改善
5、解决问题的规范化方法
6、企业可以改善的环节
设备运转效率诊脉:设备运转效率分析、损失分析流程演练
1、设备动力计算
2、设备成果评价
3、设备性能综合评价
4、设备选型经济效益分析
5、设备维护工时合理性分析
设备运转效率
改善沙盘模拟
1、生产效率
2、运转效率、编制效率、价值效率
3、设备综合效率(时间运转率、性能运转率、良品率)
4、材料效率
5、nergy效率
6、设备效率改善计划
7、全面设备OEE效率分析与改进
TPM企业
自主培训与复制
1、企业内部培训者的角色定位
2、如何进行企业TPM培训需求分析
3、企业内部TPM培训教材开发思路
4、企业内部组织开展TPM管理培训的十个关键技术
5、开展内部培训成功的互动模式
6、内部培训七大方法运用(案例讲授法\\讲说故事法\\三人教学法\\角色扮演法\\游戏竞赛法\\案例研讨法\\论坛交流法)
TPM企业落地与TTT
培训对接
1、企业内部TPM培训方法提升的十个要素分析
2、如何克服企业职工培训过程中的怠慢心理
3、TPM企业内部培训师如何克服培训过程中的怯场与紧张感
4、有效测评企业内部TPM培训效果五个基准
5、TPM内部培训的挑战与机遇应对策略
6、TTT的成长之路(如何成长为职业TTT企业培训师)
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