1、参加全部内容培训，基本目标是学员成为“企业内部的TPM督导师”：系统学习TPM的主要内容、所需工具、指南和推广的实务方法，掌握TPM活动的思想精髓；有能力以提高OEE为目标，制订TPM的计划，策划TPM的程序和项目计划书，并有能力组织TPM项目。 详细掌握如何成功导入TPM的具体方法，如具体步骤、方法和关键点和可能的问题点，促进TPM活动顺利开展。 2、根据企业实际需要有选择地深入学习部分内容： 以建立企业数据收集与分析，强化基础管理为主要目的； 以生产自主保全为主要目的，掌握自主保全活动的目

如何理解TPM？
TPM是一种以设备为基础、利用各种管理工具与改善手法展开的一系列改善活动，是管理与技术的有效结合，强调跨部门合作提升生产运作效率；
其目的是帮助企业挖掘潜力、消除浪费、降低成本，从而夯实企业基础管理，改善运营体质，提升竞争力。
制造业为什么需要TPM？
1、背景：
当前金融危机的冲击下，我国制造型企业大多数出现订单不足产能过剩现象，企业谋求**降薪、减员、放长假、单班制、缩减预算、控制差旅费用，甚至砍掉培训计划等各种各样的方法达到降低成本、渡过难关之目的。以上都是可以理解的生存之举。事实上，恰恰成为企业推行各种改善活动、增强体质、夯实基础的好时机。
TPM作为一种降本增效的有益方法，目前正是企业切入的好时机：
从当下来看，以“全员共渡难关”为契机，开展TPM活动，激发员工智慧挖掘各种潜力，产生财务效果；
从长远来看，TPM作为一种基础性管理和改善方法，是企业夯实基础、改善体质，提升竞争力的长期策略武器！
2、现状：
生产人员仅仅负责操作设备，或因观念缺乏、或因技能缺乏而对设备的基本保养漠不关心；
维修人员仅仅停留在“维修好而非预防好”的观念，更有甚者把“简单的更换”视为维修，于是故障重复上演，员工重复更换，如此往复，治标不治本；
由于疲于抢修忙于救火，专业工程师没有足够的时间与精力落实预防为主的计划保养，更谈不上基于设备损失的改善、故障数据的真实性验证与分析、备品备件的管理、保养费用的降低……更有甚者，工程师代替维修工在现场干得热火朝天！
工厂没有建立改善的标准化制度化操作方法，因此部门主管仅停留在完成日常基本工作，而少有精力花在改善方面；
即使有改善活动，或流于形式缺乏实质性财务成果，或虎头蛇尾难以持续做到PDCA循环……无论何种情形，改善
作为一种创造性劳动没有真正发挥应有作用；
企业的悲哀在于：虽然员工贡献了他们的手、脚和脑，而企业用足了手和脚，唯独没有用足有潜力的脑，结果是：
员工的智慧没有被挖掘出来，员工没有大发展大成长，企业没有真正因员工的创造性劳动而得到财务受益。
3、对策：
全球经济一体化，我们作为全球产业分工的重要一环，全球性金融危机，大多数企业遭受冲击在所难免。面对危机，我们所能作的是改变自己：借此机会开展各种各样的改善活动，提升人员的意识、方法和技能，全方位追求降本增效，为下一轮经济高速发展做好准备。而TPM就是其中一种非常有实效的方法。
培训对象：
1、制造企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理，TPM活动小组主要成员参加；
2、制造部门各级主管、设备保养及维修工程师、生产技术部主管及工程师、现场改善活动小组主要成员参加；
3、开发部、质量部、设备采购等相关主管与工程师，对TPM活动及提升企业整体生产运营效率感兴趣者参加。
培训目的：
1、参加全部内容培训，基本目标是学员成为“企业内部的TPM督导师”：
系统学习TPM的主要内容、所需工具、指南和推广的实务方法，掌握TPM活动的思想精髓；
有能力以提高OEE为目标，制订TPM的计划，策划TPM的程序和项目计划书，并有能力组织TPM项目。
详细掌握如何成功导入TPM的具体方法，如具体步骤、方法和关键点和可能的问题点，促进TPM活动顺利开展。
2、根据企业实际需要有选择地深入学习部分内容：
以建立企业数据收集与分析，强化基础管理为主要目的；
以生产自主保全为主要目的，掌握自主保全活动的目的、方法和实务技巧，以及如何处理可能存在的问题；
以专业保全为主要目的，了解完整的保养体系、建立设备管理指标、掌握零故障方法，以及如何处理可能存在的问题；
企业其他特殊需要的。
学习方法建议：
1、 对TPM了解较少或初步了解者或企业拟推动TPM者，建议学习全部内容，以达到系统全面了解之目的；
2、 有一定基础者，可结合企业实践有选择性地学习部分内容；
3、 建议生产、设备相关中、高阶主管及主管副总同时参加学习；
4、 若内部培训，建议培训前与讲师进行适当形式的沟通，如问卷、电话会议或面谈等。
培训大纲（可选择性使用：2-3天，6小时/天）：
课程导入：游戏的启发？
**部分、TPM概论 （3-5小时） 
（1）为什么企业需要TPM活动？
TPM在竞争环境下对企业的核心意义
TPM实践与企业竞争力提升
（2）TPM是什么？
TPM的含义及其演进过程
TPM活动与设备保养的关联
TPM的主要内容和其内在逻辑关联
（3）企业内部成功实践TPM活动的技巧与必要准备
组织保证：内部推行TPM的组织架构及其有效运行技巧
实践保证：跨部门沟通与合作
人员保证：意愿准备，方法准备，能力准备
实践技巧：与企业实际相结合，有选择性地实施TPM活动
TPM活动的关键点：高阶主管支持
 （4）TPM的数据基础--OEE分析与其他衡量指标
TPM活动的基本衡量指标
ü一般衡量指标及围绕设备的数据分析 
MTTR、MTBF计算与分析
ü设备综合效率OEE计算与分析
ü OEE的实质意义
ü 认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
ü OEE计算要素与实例：根据设备维护的真实数据，选定单元，计算分析OEE
ü 如何利用OEE识别设备损失（LOSS）的技巧
ü **OEE看企业的浪费与改善潜力
ü 如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
ü 如何建立基于OEE的设备管理监控
案例学习
分析与讨论：实务数据分析与检讨
关于数据分析的两个关键点
（5）实践TPM的误区分析
第二部分、TPM自主保全活动实务操作方法（3-4小时）
（1）生产自主保全的基本观念体系
为什么要推行TPM自主保全
生产单位对于设备零故障的作用
现场自主保全、改善活动意义
自主保全对提高操作工的竞争能力有何益处
优秀操作工的三点基本要求
（2）实现设备自主保全的方法实践
如何选定示范单元
选定示范机台必需的4项原则
企业实践自主保全活动7步骤
Step1初期清扫
ü 对设备清扫的目的、作用、标准
ü 实务操作要点
Step2污染源及困难处所对策
ü 自主改善的意识
ü 设备部门的支持与合作
ü 改善的基本目的和原则
Step3制定自主保养临时基准书
ü 自主保全用：基准书—查检表—日常执行
ü 为什么点检？如何点检？
ü 教育训练与现场督导
ü 自主清扫、点检、润滑、紧固活动的开展
ü 操作工用日常点检基准书范例
ü 日常点检基准书的优化
Step4总点检
ü 总点检是能力的转移与传递
ü 总点检与教育训练
ü OPL（ONE  POINT LESSON ） 的编写与执行
案例学习
Step5自主点检
Step6工程品质标准化
Step7彻底的自主管理
在实务中开展自主保全的要点
案例分享
总结：TPM自主保全活动实务要点
第三部分、TPM计划保全活动实务操作方法 （3-4小时）
（1）专业保全的基本观念体系
建立健全设备保养体系（PM、CM、BM）
设备故障的浴缸曲线分析与保养
正确处理设备专业保养与日常保全的关联
专业保养的基本观念体系
设备零故障的基本观念
设备的强制劣化与自然劣化分析
（2）追求设备零故障的方法实践
如何选定示范单元
师范机台故障图准备（故障MAP）
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6 M-Q（设备-质量）关联分析
Step7点检预知化
故障数据的统计和分析
设备故障原因分析与对策
专业保养用保全基准书的编写与优化
日常保养点检表格表单
实例分析
（3）专业部门对自主保全活动的帮助与支援
（4）设备日常维修履历资料与保养费用管理（内容、方法）
设备日常维修履历管理
设备保养信息e化
保养费用分析与管理（结构、比例、总额）
（5）设备备件分析与管理
总结：TPM计划保全活动实务要点
单元四、TPM个别改善活动与实务要点 （2-3小时）
为什么要开展改善活动？
TPM改善的财务效果
持续改善与成本降低（Cost down）
工厂16种损失（Loss）分析
系统的改善活动-步骤与方法
ü 定义损失-数据收集分析-财务数据转化-改善主题确定
ü 改善小组与方法-过程跟踪-财务效果评估-标准化进入管理流程
TPM改善活动与其他改善工具的结合
改善激励-体现“改善是创造性劳动过程”
避免“口惠而实不至”
标准化形成管理制度，激发员工的潜在智慧变成企业财务成果
推动改善活动的PDCA循环
TPM活动企业成功案例学习
讨论：TPM个别改善活动推进方法实务
单元五、TPM其他活动简介（1-2小时）
（1）TPM开发管理活动实务展开
设备初期管理体制建立
什么是MP（Maintenance Prevention）
MP观念与运作流程
MP与开发管理（设备开发与生产线开发）
MP实务改善活动
实例学习
（2）TPM品质保全活动实务展开
5-WHY方法与P-M分析简介
M-Q分析
品质保全活动实现零不良7步骤
（3）其他活动展开介绍
教育训练：TPM教育训练体系
安全与卫生改善活动
事务部门效率化改善活动
TPM案例分享
学员实务问题讨论与解答（Q&A，30分钟）