【课程背景】

全球经济正在加速融合,企业面对的竞争压力越来越大,企业的运营成本中,通常采购成本占到40%-70%,成本降低方法不仅仅局限于供应链/采购部门,成本控制的范围已经延伸到整个供应链成本,需创造更有力的竞争优势。客户关注**多的是价格、成本、交期、质量、技术等,从工厂全面降本增效来讲,企业内部的节能降耗,消除不必要的浪费,才能打造出企业**经济的供应链成本。

越来越多的企业开始关注企业内部的节能降耗,执行工厂全面的降本增效才能从质量、成本和交期的关键绩效上为企业战略目标提供强有力的支撑。

在企业经营过程中如何开展节能降耗是内部人员必须具备的能力,而现实情况是:很多企业的大多数企业非常缺乏节能降耗挖潜及改善能力,无法及时、有效地解决生产过程中出现的能耗浪费,这让越来越多的企业开始重视节能降耗管理,**挖潜能源浪费到降低改善,保障公司应有的成本优势。

节能降耗课程,是张老师根据19年制造业管理经验、培训经验以及对中国制造企业的现状研究,专为制造企业精心打造的经典课程。

【课程收益】

● 掌握节能降耗分析的方法和工具,掌握多种降低能耗的工具和方法;

● 掌握节能降耗的管理工具和方法,掌握节能降耗管理的标准和实施方法;

● 学会**与设备供应商协作实现双赢,避免大量需节能降耗而进行的投入风险;

● 掌握识别和应对节能降耗的技巧,学会节能降耗项目的推动,学会利用项目管理方式推动工厂整体节能降耗;

● 掌握精益**接地气落地的方法,助力企业实现价值**大化;

● 大量世界五百强企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车;

● 打造高效的工艺链(价值流),让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现;

● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;

● 学员能运用工作当中去为企业排忧解难,为企业增创经济效益,增强行业竞争力;

【课程方式】

课程讲授60%,案例分析及小组研讨20%,实操练习20%

【课程对象】

设备管理人员、生产管理人员、成本管理人员、工艺人员、计划人员、IE人员、品质人员等中基层骨干相关人员,以及其他对此课程感兴趣的人员

【课程特色】

●体验式学习:真实场景演练,本课程结合案例实操,使学员能够学以致用;

●源于实战:课程内容来源世界五百强企业的实践经验,注重实战;

●专业易懂:将专业的工具,采取简单易懂的案例进行阐述;

●价值度高:课程内容经过多家企业验证,对企业管理模式转变和提升大有裨益;

●方法领先:在实践中不断改善创新,实践结果效益显著;

【课程时间】

1-2天,6小时/天

【课程大纲】

**讲:精益相关概念

一、精益管理的起源

1、什么是精益

2、什么是精益生产

3、精益生产体系支柱与目标

4、什么是精益管理

三、精益管理在中国的发展

1、传统工厂现状

2、如何改变工厂状况

3、精益(管理)的主要组成部分

4、精益生产对制造业的重要性

三、精益企业全球**实践案例:丰田、丹纳赫

精益生产会给企业带来什么?

案例:一张图看懂精益生产

第二讲:能源管理6大系统与节能降耗5步法

一、能源管理6大系统

1、蒸汽锅炉系统

2、压缩空气系统

3、空调系统

4、电力系统

5、照明系统

6、制程系统

二、节能降耗“五步法”(DREAM梦幻模型)

(一)清晰决策(Decision)

1、准备表(团建、现状、目标等)

2、开展思路(MBS五天突破)

3、计划制定(周计划、日计划)

充分调研(Research)

1、能源数据分析(一阶/二阶/三阶…柏拉图分析)

2、绘制能源地图:

3、识别能源管理七大浪费,输出现场浪费观察表

(二)可靠设计(Evaluation)

1、三态五问

2、方案设计/验证

3、5why分析

4、输出改善清单

(三)快速行动(Action)

1、快赢改善 (分析出的改善点,小组快速改善实施)

2、四象限法(从技术难度和收益高低维度筛选实施顺序)

(四)成果固化(Maintenance)

1、标准化文件

2、30天行动计划

案例部析:钣配钣金喷涂C线节能项目

实战演练:以某一条线进行改善

第三讲:节能降耗两大方向及要点

一、技术方向专业化

1、节能技术应用,往往可以比较直观的测定其效果

2、**信息技术对能源数据进行采集、加工、分析、处理,以实现对能源设备、能源实绩、能源计划、能源平衡等要素进行管理。

二、管理方向精细化

1、能源规划

2、节能目标管理

3、管理方向精细化(企业节能三十六计)

案例:工厂能源降本项目收益管控进度表

实战:内部项目挖潜

小结:能源改善之“3456”记忆法

第四讲:精益8大浪费识别及改善

一、什么是价值

1、浪费与增值

2、增值与非增值

案例分析:如何识别浪费、价值

二、8大浪费识别

1. 库存的浪费

2. 制造不良品的浪费

3. 制造过多/过早的浪费

4. 停滞(等待)的浪费

5. 过度加工的浪费

6. 搬运的浪费

7. 动作的浪费

8. 管理的浪费

案例:浪费识别

三、8大浪费改善

1. 八大浪费与成本对应关系

2. 八大浪费改善顺序

3. 八大浪费改善思路

案例:改善案例分享

第五讲:节能降耗-计划拉动五步法

一、拉动系统概论

1、推动系统与拉动系统区别

2、拉动生产运行的基本原则

3、拉动系统目标

4、拉动生产实现的基础和前提条件

二、拉动改善周五步法

1、拉动改善周工作思路

2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化

3、计划模式-计划刚性 N点准时

4、看板设计-见单生产 信息化

5、库存设计-断点减少 先进先出

6、目视化-按线规划 规则目视

三、拉动(五步) 畅流(十四问)融合

连续流:

规划连续流:单件流、小批量流(按容器流动)、批量流(按任务批次流动)

1、精益布局

2、消除了不平均现象的均衡化

3、批量生产和均衡化生产

4、流线化生产的8个条件

5、改善线平衡的六大方法

6、瓶颈工序改善

案例:世界五百强企业拉动案例1

案例:世界五百强企业拉动案例2

案例:畅流改善案例

案例:世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条

第六讲:节能降耗-标准化作业

1、标准作业的产生背景

2、标准作业的推行目的

3、标准作业的三要素

4、标准作业的三件套

5、标准作业的制定程序

6、标准作业改善的实施方法

7、IE改善手法

案例:改善案例分享

第七讲:节能降耗-精益品质管理

一、削减质量成本

1、品质不良如何产生的?      

2、十种人为错误

3、日常变化点二、防错技术的四种类型

1、信息加强型防错

2、接触型防错

3、计数型防错

4、动作顺序控制防错

三、防错的五类方法

四、防错的五大原则

五、防错的十大原理

1、断根原理

2、保险原理

3、自动原理

4、相符原理

5、顺序原理

6、隔离原理

7、复制原理

8、层别原理

9、警告原理

10、缓和原理

案例:5WHY改善案例分享

案例:改善案例分享

第八讲:节能降耗-全面生产保全与设备管理(TPM)

一、TPM的发展与作用

二、TPM的特点与四个要素

三、八大支柱—具体实施内容(案例)

四、六源的识别、查找与改善

什么是六源

如何查找并识别六源

六源的识别与处理

案例:改善案例分享

第九讲:节能降耗活动的开展

1、健全工厂成本核算制度

2、降低成本活动展开步骤

3、成本激励制度建立完善

4、降低成本活动案例剖析

案例:改善案例分享

互动:目前存在问题及如何改善

课程答疑

合影留恋