《资源不变产出更多—精细化生产管理》

【课程对象】：公司领导、生产制造系统、计划及物控系统、技术工艺系统、供应链系统等相关职能部门、岗位管理人员及骨干担当。

【课程时间】：2天（6H/天）

【内训标准】： 全程面授、内容讲解、案例模拟、全场演练

【主讲老师】：沈怀金

【课程大纲 Outline】

**讲 精准定位生产企业的“价值链”与精细化生产

1. 互动分享：管理者如何看待企业管理问题

A. 互动：优秀企业的表现形式（外在表现与内在表现）

B. 【案例-富士康-交期\成本\品质管理优点】

C. 【案例-富士康订单交期规划-865计划与953计划】

D. 【案例-海尔-SAP、人单合一管理优点】

E. 分析：如何系统性看待管理问题？

2. 管理思维——约束出效率！

A. 互动：案例1、案例2

B. 结论：效率的产生原理、约束就一定不方便？

C. 没有约束管理的岗位工作现状

D. 有效约束缺失，执行力越强破坏力越大！

3. 生产型企业“价值链”分析

A. 企业利润获取的“三大来源”（开源、节流、周转）

B. 生产企业的“三大流”（信息流、物资流、工艺流）

C. “三大流”驱动的 “4M1E”

D. 生产企业关键业绩指标（成本、品质、交期）

E. 生产企业运营平面图（从生产订单到产品交付全过程）

F. 精益生产体系——丰田精益生产之屋

4. 中国式生产企业精细化管理优化“三方面”

A. 敏捷制造——计划与指令（计划不对、努力白费）

B. 现场执行——工作标准化（追求业绩、过程为先）

C. 精益优化——改善与增益（持续改善、精益求精）

第二讲 敏捷制造——生产计划与指令管理（信息流优化）

1. 常见生产企业计划管理问题

A. 少量多批加配套、缺乏标准协调指挥机制

B. 计划展望期短、准备期紧、准交率低

C. 计划不能锁定，插单、改单等情况——生产非稳定态

D. 计划不能完成，频繁加班、员工累、品质不良率高——持续稳定率低

E. 现场异常处理机制缺乏、老问题不能杜绝、异常机制缺失——靠领导管理

F. 不能精准定位问题，不能导入月度生产异常案例分析

G. …..

2. 敏捷制造——计划管理模式

A. 生产计划前提——标准工时（UPH）与物料清单（BOM）

B. 产销平衡保障——主生产计划机制（年度、季度、月度）

C. 稳定态生产保障——滚动生产计划机制（周度、三日）

D. 稳定态生产保障——MRP物料需求机制

3. 敏捷制造——指令执行管理

A. 生产指令内涵

B. 生产指令分解——拉式看板应用

C. 生产异常处理——现场异常处理机制、异常处理单

D. 生产异常攻关——快速反应小组与快速反应机制

E. 生产异常改善——月度案例分析机制

4. 敏捷制造——指令达成管理——六日工作法应用

A. 有效达成生产指令的内涵：OEC、PDCA 、SDCA

B. 六日工作法——总述（历史、背景、解决的问题、取得的成效）

C. 六日工作法1—日计划——每日工作任务分解到时段

D. 六日工作法2—日准备——每日做好生产指令准备

E. 六日工作法3—日协调——每日生产指令快速传播

F. 六日工作法4—日稽核——每日稽查、保障生产

G. 六日工作法5—日考核——每日检查生产业绩

H. 六日工作法6—日攻关——每日打通管理瓶颈

I. 六日工作法三十六套组合拳（每一模块分六个部分）

5. 敏捷制造——生产信息流管理优化“十六字方针”

A. **段：前推后拉

B. 第二段：滚动排查

C. 第三段：频繁调整

D. 第四段：快速反应

第三讲 现场执行管理——工作标准化、管理标准化

1. 车间现场工作标准化

A. 班前查

班前查——准备

班前查——班前会

班前查——物料与半成品

班前查——作业指导书

班前查——现场变更点

B. 班中控

班中控1.人员管理——三检、三工序、四不放过

班中控2.设备管理——三好、四会、五纪律

班中控3.物料管理——定额用料、降低消耗、节省能源、完善记录、定置管理、标示齐全

班中控4.工艺改善和攻关——执行“五有”，做到“三按”

班中控5.环境管理——漆见本色铁见光，油路通常油窗亮..

班中控6.质量管理——“三不”原则与标准检验规范（SIP）

班中控7.5S管理——落实“三五十”，严禁“大扫除”！

班中控8.安全管理——安全**、安全规程

班中控9.看板管理——生产进度监控、分时段拉动式完成

班中控10.异常管理——异常掌握、异常处理“七步骤”、异常处理单

班中控11.巡视管理——巡视总结报告

C. 班后清

班后清的主要要求

合理化建议——提案改善

隔日生产

2. 详解：管理标准化管理方法集

A. 常见标准化管理的失控现象（没有不知道如何做？、有但无法执行、坚持不够、形同虚设、标准文件与现场两张皮……..）

B. 六大方法应用：

三要素法：“标准、制约、责任”精准定位标准，保障可执行性

分段控制法：时间、空间、过程、数量四重分段，细化管理任务，落实责任

限制选择法：管理方法多选一、革除低效方法

稽核控制法：管理标准要检查、查反复、反复查

数据流动法：数据是条链、环环要相连、表单循环流动、业绩自然体现

横向制约法：发挥生产系统员级作用，解放领导

C. 六大方法针对的管理问题、控制原理、控制目的、目标【列表】

第四讲 精益改善优化——浪费治理与工业工程（IE）

1. 精益管理内涵

A. 丰田精益生产管理内涵与定义

B. 精益求精、改善永无止境！

C. 精益生产推行架构图

2. 浪费与效率

A. 浪费的定义

B. 什么是效率？--识别真效率与假效率

C. 什么是效率？--个别效率与整体效率

D. 生产企业的“八大浪费”解析

E. 中国式企业管理的“浪费三大类”：

人力资源浪费：动作欠经济等

生产资源浪费：设备、物料管理不善等

工作方法放飞：工作方法欠系统

F. 动作经济改善——ECRS【某企业导入动作经济改善-案例】

G. 生产资源管理改善——过程分析【某企业过程浪费分析-案例】

H. 工作方法改善——IE工业工程与系统管控

3. 现场增益技术：IE工业工程

A. 富士康IE工业工程架构

B. 制造IE七手法

防错法：防止错误法

动改法：动作改善法

流程法：流程程序法

五五法：5 X 5W1H

人机法：人机配合法

检查法：记录检查、点检检查、统计上墙、全员监督、问题无处可藏

C. 管理IE三工具

文控体系

管理控制卡

数据化绩效

4. 系统管控

A. 构建生产系统运营控制图

B. PMC——治忙乱——生产规则

C. 技术品质——治偏差——技术规则

D. 财务、人资——治理糊涂——数据规则

E. 稽核控制——治理懒惰——动作规则

F. 生产车间——收到规则——执行、改善

G. 企业管理治理路径“三力模型”与“三大管理学派”

系统管控力——系统强（工作方法）——科学管理

团队执行力——品质强（工作品质）——全面质量管理

企业凝聚力——企业强（产品&服务）——目标管理

第五讲 课程总结

1. 长效机制的打造——生产管理系统的十大机制运用

2. 革除执行的四大陋习

3. 管理的五个DING

4. 课程内容落地保障——教练式领导模式

5. 课程总结

（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）