Formel-Q的质量能力是以“VDA”专业组制定的汽车工业质量标准为依据的外部供应商质量管宣体系，是按照ISO/ IATF16949和VDA6.1建立的质量管理体系的基本要求。 而根据Formel-Q作为供应商提供相应产品组的生产场所，符合所有要求的相关证据，包括但不限于法律、法规、客户要求、产品要求、ISO/ IATF16949、VDA6.1等。Formel-Q自审的目标是让供应商的生产场所，最迟在两次自审后达到“A”级的管理水平。如果供应商自我提升后仍不符合“A”级要求，并且经证明责任在于供应商自身，则供应商应补偿客户审核费用，客户可以在任何时间基于适当原因要求供应产自审，并呈交自审报告和整改计划 那么，按照Formel-Q供应商质量审核的要求，做为大众集团的供应商应如何审核？谁来负责审核？审核哪些内容？当中的环节和过程包括哪些信息？特殊信息有哪些？供应商厂家应提供哪些文件资料及证据？如何完成这些证据和资料？…… Formel-Q同时可满足做为供方的质量管理体系和要求，提高客户的满意度，进而提高公司利润，建立一套完善的适用于供方的质量体系，从而促使公司走向成功。

理解Formel-Q的相关条款和要求 掌握Formel-Q的目的、过程和方法； 懂得Formel-Q的基本知识点，能有效开展内部审核的能力； 掌握Formel-Q审核的方法和要点。

课程大纲

VDA6.3/6.5介绍

**讲：Formel-Q简介

1. Formel-Q的组成

2. Formel-Q的质量能力

3. Formel-Q质量能力第8版主要变化点

1) 专项应用审计（AR）

2) 评价标准

3) “跨栏”降级

4. Formel-Q质量能力的应用范围

5. 供应商自审（SL）

6. 分供方管理（ULM）

7. 潜在供应商评价（POT）

8. 供应商技术审计（TRL）概述

9. 问题分析（PA）与专项应用审计（AR）

10. 过程审核（VA）

第二讲：供应商管理

0 “乌龟图”与过程控制详解

1 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？

2 是否确保了采购件质量符合要求？

3 是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施？

4 是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标付之落实？

5 已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？

6 针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法？

7 原材料库存量是否适合于生产要求？

8 原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？

9 员工素质是否满足了相应的岗位要求？

第三讲：过程审核（VA）

1. 人员/素质

1.1 是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？

1.2 是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？

1.3 员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质？

1.4 是否有包含定岗安排的人员配置计划？

1.5 是否建立并有效地使用了员工激励机制？

2  生产设备/工装

2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?

2.2 在批量生产中使用的测量和检验器具能否有效地监控质量要求？

2.3 生产工位和检验工位是否符合要求？

2.4 在生产文件与检验文件是否标出全部的重要事项并得到遵守？

2.5 对于调整工作是否配备了必需的辅助器具？

2.6 是否在生产开始时进行生产认可，并记录调整数据和偏差情况？

2.7 要求的改进措施是否按时落实，并检查其有效性？

3  运输/搬运/贮存/包装

3.1 生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下道工序？

3.2 产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？

3.3 废品、返工返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分开贮存与标识？

3.4 整个物流是否保证不混批/不错料，并保证可追溯性？

3.5 工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？

4  缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP）

4.1 质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评判性？

4.2 质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计划？

4.3 与产品和过程要求有偏离时，是否分析了原因，并制定了纠正措施？

4.4 是否按时实施了所要求的纠正措施并检查其有效性？

4.5 是否定期对过程和产品进行审核？

4.6 是否对产品和过程进行持续改进？

4.7 是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控？

5  顾客关怀/顾客满意度（服务）

5.1 是否满足了顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？

5.2 是否保证了对顾客的服务？

5.3 对顾客抱怨是否能快速反应，并确保产品供应？

5.4 与质量要求有偏差时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？

5.5 员工素质是否满足了相应的岗位要求？

5.6 是否**定期的内部审核，验证了D/TLD零件？

5.7 是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求？

第四讲：生产过程

1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？

1.2 在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能被送至指定的仓库/工位？

1.3 是否按照实际需求对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？

1.4 针对各种原材料，要求的标识/记录/放行是否到位？

1.5 在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪并记录？

2.1 在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整地给出了所有重要的信息？

2.2 对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？

2.3 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？

2.4 在生产环节是否对特殊的特性进行了控制管理？

2.5 对于报废、返工和设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标识？

2.6 是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况？

3.1 在监控产品/过程质量方面，是否将相关的责任的权限委托给了员工？

3.2 员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终保持？

3.3 是否编制了员工上岗计划？

4.1 生产设备/工具的维护及保养是否受控？

4.2 **使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？

4.3 加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？

4.4 是否根据要求，正确地存放工具、装置和检验工具？

5.1 针对产品和过程是否设定了目标要求？

5.2 对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？

5.3 一旦与产品和过程的要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？

5.4 对过程和产品是否定期开展审核？

6.1 在产品和过程方面，是否满足了顾客要求？

6.2 产量/生产批量是否是根据需要确定的，并且有目的地运往下道工序？

6.3 是否根据要求对产品/零部件进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与产品/零部件的特殊特性相互适应？

6.4 是否进行了必要的记录和放行，并且进行了相应的存档？

第五讲：顾客关怀/顾客满意度/服务

1. 客户在质量管理体系,产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足？

2. 是否对顾客关怀提供了必要的保障？

3. 是否为零部件的供应提供了必要的保障？*

4. 一旦与质量要求不相符，是否开展了缺陷分析，并且有效地落实了整改措施？

5. 是否设计了一个能够有效的开展受损部件分析的过程？

6. 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？

第六讲：审核规划与实施

1. 检验特性与清单

2. 检验方法/工具与抽样检验批量

3. 零件取样与标识管理

4. 产品审核提问表编写

5. 产品审核实施职责

6. 产品审核实施过程

第七讲：报告（纪要）编写

1. QKZ值的计算

2. 数据分析及缺陷原因调查

3. 偏差分级与评定说

4. 产品审核报告编写

第八讲：纠正措施

1. 紧急措施与转移

2. 针对主要缺陷的措施

3. 针对次要缺陷的措施

4. 纠正措施的监控

5. 产品审核实例及模板

第九讲：案例分析与讨论

第十讲：产品审核相关补充知识

第十一讲：学员在企业中实际问题答疑

课程总结