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赵又德

精益生产管理实战培训

赵又德 / 国内知名生产、质量、物流管理讲师

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课程背景

有调查研究发现,许多企业把“经营压力大,经营利润不能保障”作为企业当前的最大课题,主要原因是:

第一,竞争的缘故售价不断被压低;

第二,工资水平上涨过快;

第三,原材料或其他资源涨价。

在管理实践中,人们经常把关注的目光聚焦在这三项上,期望通过和客户、员工、供应商进行价格博弈,获得较好收益。此等思维,称得上是“低买高卖”的生意人思维,本无可厚非。但要注意的是,此三项因素通常是由大环境决定的,对所有企业来说大致是公平的。

毋庸置疑,精益生产方式能为企业解决上述问题,与过去的大量生产方式相比,这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间,和较少的质量缺陷就能够精确地满足客户的需求。

精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”,消除一切非增值过程。

课程大纲

【课程背景】

有调查研究发现,许多企业把“经营压力大,经营利润不能保障”作为企业当前的**大课题,主要原因是:

**,竞争的缘故售价不断被压低;

第二,工资水平上涨过快;

第三,原材料或其他资源涨价。

在管理实践中,人们经常把关注的目光聚焦在这三项上,期望**和客户、员工、供应商进行价格博弈,获得较好收益。此等思维,称得上是“低买高卖”的生意人思维,本无可厚非。但要注意的是,此三项因素通常是由大环境决定的,对所有企业来说大致是公平的。

毋庸置疑,精益生产方式能为企业解决上述问题,与过去的大量生产方式相比,这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间,和较少的质量缺陷就能够精确地满足客户的需求。

精益生产**消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”,消除一切非增值过程。

【课程宗旨】

学习、掌握实现精益生产管理的思想、流程、方法和工具

【课程价值】

**学习,了解精益生产管理的核心思想及追求的目标

**学习,掌握如何**价值流图析方法寻找不增值过程,即减少浪费、提高效率的途径和办法

**学习,掌握如何实现拉动生产及看板管理,实现信息流带动物流,缩短生产周期,达成准时交付

**学习,掌握精益生产各种管理方法和工具的应用,减少搬运、动作、等待等各种浪费,不断降低产品成本

**学习,掌握持续改善的精益生产管理的精髓所在

【课程特色】

课程基点:基于成年学员习惯设计

课程定位:实战,实效

课程构成:理念 方法 工具

授课方式:60%理论 30%案例讲解演练 10%点评总结

【课程大纲】

**讲:精益生产管理概论

一、 企业管理现状分析

企业面临竞争环境的变化分析

企业所面对的挑战分析

传统企业管理常见的误区分析

传统意义上的价值链的错误概念分析

企业在当前市场环境下的竞争要点有哪些?

二、 精益生产应对挑战

【案例分析】:日本丰田如何应用精益管理方法打败美国汽车军团

精益生产面对挑战的方法

三、 认识精益生产管理

精益生产的发展历史

生产方式发展的历史

三种生产方式的比较分析

精益化核心思想

精益生产-JIT

精益生产追求的目标

精益思想:关注流程

精益思想:从增值比率看改善空间

基于精益思想的改善循环

精益生产的技术体系

精益思想与传统思想比较

『精益管理』的常用工具

第二讲:价值流图析(VSM)

一、 什么是价值流

价值流的定义

价值流图的层次

价值流图的组成和作用

价值流当前状态图

价值流未来状态图

精益价值流实施计划与追踪

价值流图分析在精益生产中的作用

二、 价值流当前状态图

价值流图建立的四个步骤简介

选定要研究的产品族

选择要分析的产品并手工绘制当前状态图

定义并收集相关数据

【案例分析】:计算产品生产周期及增值比

【小组讨论】:按照前述浪费的定义,找出当前价值流图中的各种浪费,为未来价值流图作准备

三、 价值流未来状态图

如何使价值流精益

计算客户需求节拍时间

建立连续流

在不能连续的地方建立超市

改善价值流中的关键环节

确立未来状态

【案例分析】:检查未来状态是否消除了浪费的根因

【案例分析】:未来状态图规划

【案例分析】:在现有价值流图基础上绘制未来价值流图

【案例分析】:画出未来状态工艺流程/物流/信息流

【案例分析】:加载相关数据绘制未来价值流图

【案例分析】:计算产品新的生产周期及增值比

四、 价值流改善计划及价值流管理

制定并实施精益价值流改善计划

精益价值流改善要点

精益价值流改善计划

五、 实施精益价值流的技术基础

均衡化生产技术

快速换型技术-SMED

看板拉动技术-DFT

生产线平衡技术-Line Balance

工业工厂中的流程改善技术-ECRS

第三讲:拉动式生产和看板管理(PP & KANBAN)

一、 拉动式生产的背景分析

市场环境在不断地发生变化

超市购物的启发

超市与传统商店对比分析

拉动式生产的发展历史

二、 拉动式生产的特点和目标

拉动式生产系统的定义

“拉动”与“推动”的比较

“拉动系统”与“推动系统”的区别

我们是“拉动”还是“推动”生产方式?

拉动式生产的主要特点

拉动式生产的目标

拉动支持缩短制造周期

拉动式生产建立的条件

寻找系统的稳定点

三、 拉动式生产信息系统

1. 动式生产信息系统的种类

2. 【案例分析】:看板卡拉动系统 

看板卡拉动系统的特点

KANBAN功能

KANBAN六项准则

3. 【案例分析】:电子拉动系统

4. 【案例分析】:空箱拉动系统

四、 拉动式生产物流系统

精益包装——包装原则

配送方式

先进先出

地址系统

第四讲:精益生产管理方法及工具

一、 精益现场管理(6S)

为什么6S很难长期坚持下去?

为什么6S总是做不到位?

为什么做了好多年的6S,很多人还是不了解6S?

6S的真正内涵是什么?

【案例分析】:成功实施6S的

二、 全员生产设备保全(TPM)

为什么设备故障率居高不下?

为什么设备没人主动维护?

【调查验证】:TPM实施给企业带来的有形及无形效果

如何认识TPM管理?

设备故障跟微缺陷关系解析

及时消除各类微缺陷方法应用

自主保全推行的七大步骤介绍

【案例分析】:自主保全方法实例分析

【案例分析】:自制清扫工具解决困难源方法

【案例分析】:自制教材实施点滴教育(OPL)

【案例分析】:养成知识积累习惯,解决故障事半功倍

三、 工业工程(IE工程)

1. 减少搬运浪费

无效的搬运只能是费时费力,不会增加任何价值

造成搬运浪费的主要根源

【案例分析】:科学布局与科学搬运方法应用

2. 减少动作浪费

多余动作只会增加额外强度、降低效率

何谓动作分析

减少动作浪费的五种作业意识

【案例分析】:减少动作浪费的各种实例分析

3. 减少等待浪费

等待不创造价值分析

人机配合不好造成的等待问题分析

【案例分析】:减少人机对待问题的解决方法实例分析

四、 快速换线(SMED)

传统换线方法效率分析

传统的切换观念

作业切换时间的构成分析

缩短切换时间的3个步骤

五、 全面品质管理(TQM)

产品不良造成的额外成本分析

如何认识全面品质管理?

影响工序质量的影响因素—4M1E分析

生产过程质量控制架构分析

防错法应用

防错法“三不“

防错法“十大原理”应用

第五讲:精益生产管理精神:持续改善

一、 为什么要持续改善?

二、 持续改善八步骤解析

Step 1:明确问题

Step 2:分解问题

Step 3:决定要达成的目标

Step 4:把握根本原因

Step 5:制定对策

Step 6:贯彻实施对策

Step 7:评价结果和过程

Step 8:巩固成果

【案例分析】

三、 持续改善常用工具应用

【案例分析】:5W2H法

【案例分析】:5Why分析法

【案例分析】:鱼骨分析法

四、 精益六西格玛应用

【案例分析】:六西格玛个性化的改进模式----DMAIC

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