1.外部形势： 1.经济全球化，带来了商机，也带了很多新的挑战.... 2.德国工业4.0的形成、工业机器人领域的发展成就... 3.全员消费支付体系的转变，资本运作、生态系统... 4.商业模式\行业领军人物，不断创新与起伏... 5.大数据云计算领域的惊人突破... 2.内部问题： 1).表面现象： 计划不少>交付不了；口号遍布>执行不多 天天精益>浪费不少；排产靠经验>产销失衡 现场混杂盲>方法缺失；执行无标准>空谈执行 管理无体系>系统缺失；岗位无通道>人心散漫 目标无分解>停留口号；绩效无系统>只走形式 团队无活力>机制缺失........ 2).运营现象： 没有组织产销平衡会、也不知道什么是产销平衡点及作用 生产排产靠经验、排多排少谁都说不定、谁也不能保证完成 生产物料依靠安全库存，成本投入巨大、风险高 生产品质靠运气，环境好、工人熟手、设备不坏就好，相反难以控制 标准不统一、无标准支撑、标准不落实、文件锁在柜子里、文件应付检查实际与规定两张皮 依靠ERP、信赖计算机、信赖软件公司，结果效率没有改变 管理漏洞无人补，没有方法补，老是老问题重新犯，一次比一次恶劣 生产计划、出货计划是计划，执行是执行，从来不达标、找不到原因和方法，形成了习惯 “标准、动作、数据”三者断层，导入绩效考核，却停留在“发表、打分、扣钱”模式 企业各管理单元零散、缺乏系统性管理模式、管理干部救火、老板不满意 人员流动率奇高\奇低，人才留不住、方法缺失...... …….. 缺精细、缺方法、缺工具、缺机制、缺目标、缺绩效=缺精细化系统 3.结论： 1).制造业是经济社会的主要组成部分，没有实体都是泡沫，作为实体企业我们应该如何继续担当行业领袖呢？习总书记说过：打铁还需自身硬！从自己找原因，相信科学、学习先进，引用、导入、形成我们自己的东西，融合产品、团队、价值，共同持续铸就我们的品牌！！！我们中国人不缺乏智慧、思维、力量、资源...但缺乏组合，作为企业管理方面，恰恰我们缺乏的是全局的、可持续的经营管理系统！ 2).管理系统或控制系统存在问题，管理系统无法让全员为企业的最终价值（产品或服务）实现为核心进行工作或全员缺少对整个管理系统从接单到出货一系列流程控制点的整体了解和掌握，导致了工作中冲突不断，各自为政，企业处於低效状态，影响了企业效益。 3).只有让全员具有大系统思维方式，在此思维指导下导入合适的方法和工具---精细化管理系统，通过进行团队协作以致实施成功，企业效益才能不断提升，在激烈商业竞争中立於不败之地。

1. 精细化管理系统“方法论、工具”讲述及应用案例分享： a).熟练掌握“三要素、限制选择法、稽核控制法、横向制约法、分段控制法、数据流动法”等管理过程中必备的操作方法； b).熟练掌握“六日工作法、标准化体系、管理控制卡、数据看板、异常处理、数据化绩效考核”等管理过程中必备的工具。 2. 精细化管理系统运行机制 a).基础 -----“基础保障机制”应用： b).企业财富的保证机制 -----“标准化机制”建立的措施： c).生产企业的参谋本部 ----- 集约化生产的前提“PM

【培训大纲 Outline】

**讲  经济结构的转变

1.经济全球化，带来了商机，也带了很多新的挑战....

2.德国工业4.0的形成、工业机器人领域的发展成就...

3.全员消费支付体系的转变，资本运作、生态系统...

4.商业模式\行业领军人物，不断创新与起伏...

5.大数据云计算领域的惊人突破...

第二讲  中国企业管理的现状（人的现状、事的现状、物的现状）

1.表面现状-管理现状怪圈

2.人的现状、事的现状、物的现状

3. 先进的管理体系在中国遇到的尴尬

1．上了ISO——没用！       2．上了ERP——瘫痪！

3．高薪请人——伤心！       4．管理变革——动荡！

5．精益生产——无效！       6．推行5S ——形式！.......

             OR

       7.上了ISO 上了ERP 高薪请人 管理变革 精益生产 推行5S 心态感恩式管理 无休止的培训=感觉好像缺了什么？连不起来，零散、报表一大堆，有用数据很少、效率仍然不能提升！

4.我们应该相信科学，企业管理的科学是什么？企业案例（学优点）

  【德国工业4.0下的工人素质】

  【案例1 富士康的布局与竞争优势，成本、品质、交期】

  【海尔2  管理动作和收益特色】......

  【我们该如何行动？我们的使命、我们的战略】

5.何为精细化管理？

A).何为系统，系统的构成的因素是哪些？

B).精细化管理是一件系统工程，不是单方面的指标追求！

C).精细化管理模式是自上而下的：思维转变->目标分解->目标实现；

D).精细化管理模式更是自下而上的：培训->实训->训练->养成习惯的过程；

E).如何做好精细化管理？精细的唯一表达方式----数据链！

第三讲 精细化生产管理模式透析

1.优秀制造企业的表现（外在表现，内在透析，怎么做到的？）

2.企业效益的三大来源（开源 节流 周转 = 品牌）

3.生产企业的三大流（信息流、物资流、工艺流）

4.生产企业的重心是生产，生产的重心是计划，计划的重心是什么？

5.生产构成的5大基本要素诠释及关系（人、机、料、法、环）

6.生产制造业网状结构图（精细化管理系统-企业职责功能平面图）

7.绩效考核的根本是什么？（数据哪里来？数据怎么来？数据怎么流动？数据做什么用？）

第四讲 制造工厂管理基础

1.精细化管理系统=精益生产 敏捷生产概念

2.企业价值流分析

3.企业管理的六大基础：

A).沟通机制

B).权责利匹配

C).标准化体系

D).他律自律

E).改善创新

F).学习型组织

4.工厂流程精细化管理

4.1流程概述：工厂主要管理模块

A).人力资源管理流程

B).产品设计及开发流程

C).生产计划及物料控制流程（PMC）

D).工艺及标准化作业管理流程（PIE）

E).物料及供应链管理流程

F).品质管理流程

G).生产管理流程

H).设备设施管理流程

4.2.人力资源管理流程

A).工厂人员组织架构及编制

B).人力资源需求计划

C).人员招聘、任用

D).全员薪酬体系设计及员工社会福利

E).员工绩效管理

F).员工培训管理

G).雇员职业发展与规划

H).企业文化建立及宣导

【工具引用--《岗位说明书》】

【工具引用--《企业培训计划》】

【工具引用--《薪酬结构案例》】

4.3.产品设计开发流程

A).产品及产品编码标准化

B).零部件及图纸标准化

C).物料清单及其完整性（BOM）

D).物料编码标准化及唯一性

E).产品开发过程中的验证、审核、批准程序

【工具引用--《物料清单BOM》】

【工具应用--《产品工艺卡》】

4.4.生产计划与物理控制流程

A).如何合理制定生产计划

B).物料需求计划制定

C).物料需求计划与库存管理

D).生产计划管理

E).衡量PMC流程管理的绩效指标

【工具引用--《MPS主生产计划（月度）》】

【工具引用--《三日滚动计划》】

【工具引用--《物料需求计划》】

【工具引用--《发货计划》】

【工具引用--《盘点表》】

4.5.工艺及标准化作业流程

A).产品制造工艺分析及制定（PE）

B).生产作业标准化研究

C).生产线人员规划与产能设计

D).生产线效率研究

E).衡量PIE流程管理的绩效指标

【工具引用--标准作业程序SOP】

【工具引用--标准工时UPH】

【工具应用--工艺路线图】

  4.6).品质管理流程

 A).QA质量体系的建立与维护

B).客户标准与工厂标准之间的转化

C).QE的职能与定位

D).QC的职能与定位(IQC\IPQC\FQC\OQC)

E).供应商品质管理

F).供应商品质管理与SQE

G).衡量品质管理流程的绩效指标

【工具引用--QC工程图】

【工具引用--标准检验规范SIP】

【工具引用--单点课程OPL】

第五讲 精细化供应链

 1.供应链的重要性及普遍性问题

 2.生产计划制定

【工具引用--主生产计划->滚动计划->数据看板->异常处理->案例分析】

 3.物料控制

A).MPS与MRP

B).采购交付控制 & 物料到达状况

C).物料库存控制

D).衡量物料控制的绩效指标

【工具引用--物料标识卡】

【工具引用--盘点管理流程】

【工具引用--物料需求计划】

  4).采购管理

  5).供应商管理(选择、评审、考核)

  6).物料管理

A).物料成本管理指标

B).物料管理之提高物料采购PPV

C).物料管理之降低库存、提高ITO

D).物料管理之减少多余、过期物料

【工具引用--生产领料单】

【工具引用--生产补料单】

【案例 降低物料成本分析】

第六讲 精细化生产现场管理

 1.生产现场管理

 2.周生产计划平衡

 3.生产线产能确定方法

 4.生产线数据采集

 5.全员生产效率

 6.停线时间分析

 7.停线原因分析

8.减少生产设置时间

9.生产设置内容分析

10.减少生产设置的好处

11.减少生产设置的步骤

12.减少生产设置的步骤--四大步骤

【实例：减少生产设置时间】

13.现场5S管理

A).三定

B).推行技巧--八大要诀

【工具引用--《班组早会流程》】

【工具引用--《班组交接班记录表》】

【工具引用--《异常处理流程》 &《异常快速处理单》】

【工具引用--拉动式看板《数据管理看板》】

【工具引用--《生产日报表》】

【工具引用--《生产实绩分析表》】

【工具引用--《工作日志（班组长）》】

【工具引用--《开班点检表》】

【工具引用--《5S稽查表》】

【工具引用--《安全隐患排查表》】

【工具引用--《稽核日计划》&《整改通知单》&《稽核战报》】

【工具引用--《生产领料单》&《生产补料单》】

【工具引用--《三日滚动计划表》&《生产指令单》】

【工具引用--《设备保养计划（年度）》&《设备点检表》】

【工具引用--《范例 标准作业程序SOP》】

【工具引用--《范例 标准检验规范SIP》】

【工具引用--《范例 单点课程OPL》】

第七讲 现场改善与浪费消除

 1.效率的定义

A).真效率与假效率

B).个别效率与整体效率

C).瓶颈与短板管理

D).浪费意识和价值意识

 2.产线平衡

  A).瓶颈制程/工序

  B).管理瓶颈制程

  C).生产线能力确定方法

  D).生产线平衡效率计算

  3.动作改善与问题分析

  E).IE手法与ECRS原则

  F).现场异常改善与分析

  G).5W2H

  4.八大浪费与改善

A).不良品浪费

B).过量生产浪费

C).过剩浪费

D).动作浪费

E).库存浪费

G).搬运浪费

H).等待浪费

I).管理浪费

   【互动 客户现场--八大浪费视频案例分析】

第八讲 精细化管理系统的“方法论”及企业管理问题的解决

1.三要素法

2.分段控制法

3.限制选择法

4.稽核控制法

5.数据流动法

6.横向控制法

【现场辅导-三要素法】

【现场辅导-数据流动法】

【现场辅导-稽核控制法】

【案例-数据流动法】

【案例-稽核实施】

第九讲 精细化管理系统的“工具”及企业管理应用

1.六日工作法

2.文控体系

3.管理控制卡

4.数据看板

5.异常快速处理与案例分析

6.数据绩效考核

【现场辅导-六日工作法】

【现场辅导-管理控制卡】

【现场辅导-数据看板应用】

【现场辅导-异常处理机制】

【现场辅导-数据绩效考核分解】

第十讲 精细化管理系统的“机制”应用

1.基础保障机制(物料、基础数据持续准确性)

1).物料\成品信息统一

2).物料清单BOM

3).标准工时UPH

4).工艺路线：工艺文件基础和作业指导书（SOP）\标准检验规范（SIP）的前提；

5).仓库机制：“账物卡相符率”；

6).物料需求机制

2.PMC机制

3.标准化机制 标准化=文件化 动作化 数据化

1).基于2/8原则

2).管理系统标准化

3).生产系统标准化

4).标准化学习研讨会

4.稽核机制

1).PK机制

2).奖捐机制

3).责任索赔机制

4).问责机制

5.现场执行机制

1).数据看板与异常快速反应

2).巡视机制

3).案例分析机制

4).提案改善与培训学习机制

6.绩效考核机制

     1).分解六步骤“月计划、日考核、周问责、月兑现、年评级、完全公开”

第十一讲 精细化管理系统导入经验汇总

1.效率=标准化 系统化

2.标准化=文件化 动作化 数据化

3.文件化=标准 制约 责任

1).标准：什么人在什么时间做什么事情；

2).制约：谁监督，按什么频率和标准监督；

3).责任：做到了、做好了得到什么，不做、做不好怎么办？

4.动作化=文件化 × 驱动 × 执行

1).他律驱动：稽核控制法

2).自律驱动：横向制约法

3).执行力等于执行率=规定方法×他律驱动×自律驱动

5.数据化=效率的结果

1).数据=标准动作的记录

2).数据链=记录、统计、审批、审批、提交

3).数据效率=数据链 分析 改善

6.系统化=标准化 信息化 机制

1).信息化=标准化 工具（计算机软件）

2).机制=主要规则 薪酬 绩效

3).主要规则=生产规则 管理规则 赔偿规则 培训规则

4).薪酬=岗位分析 级别系统 薪酬结构

5).绩效=晋升体系 目标体系 过程指标

第十二讲 课程总结

1. 革除执行的四大陋习

2. 潜能与显能

3. 持续与管理

4. 课程总结

5. 跟进或指导

（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）