ＴＷＩ课程产生于30年代的美国。当时，正值第二次世界大战。美国动员了大量没有工作经验的人，让他们从事制造业。由于战争，进行职外的培训，几乎不太可能。因此，所有的适应性训练和生产性训练都融入到了工作当中。这就迫切需要开发出在生产线上能进行培训的课程。在此历史背景之下，开发出了现场管理者的第一个能力提高训练法——“操作指导技法”。后来相继开发出了“操作改善技法”，“人际关系技法”、“安全操作技法”。从而，形成了较完整的现场管理者培训课程。 TWI课程问世之后，迅速在许多国家得到了推广，成为提高现场管理者业务水平的权威课程。特别是在日本，这个课程生根之后，得到了长足的发展和完善，日本劳动省明文规定，将它作为现场管理者必修的课程，同时作为制造型企业领导人员最普及的一种职业教育课程。 一线主管在生产过程中一个首要/必须要做的事就是安全地进行作业，保证员工的安全。一线主管都知晓安全是预防，不是善后的处理。而怎样，用什么方法来消除现场（看不见的）的安全隐患。JS运用现场的实际的事故?灾害的案例，分析/查明间接原因/直接原因，把安全作业从人道主义角度 ? 经济角度 ?社会角度各方面综合地进行分析，阐述了安全作业的重要性的同时，训练一套一线主管在作业现场运用科学的方法来切断事故?灾害连锁的安全作业的技能。掌握并能够运用安全作业的技能就能够消除安全隐患，预防事故?灾害的发生，达到现场安全作业的目的。 工作安全的理念是：有事故必有原因，消除一切安全隐患。

**天 上午9：00—12：00

q TWI发展历程及课程介绍

q 一线主管的含义

q 安全及一线主管必备的5个条件

q 一线主管的安全卫生的责任及觉悟

q 防止事故的必要性

q 探讨案例1：包装室的故事

q 安全作业的4阶段法的讲解

q 生产现场与安全

**天  下午13：00—16：00

q 探讨案例2：物的问题

q 与[物]相关事项的探讨

q 探讨案例3：人的问题

q 与[人]相关事项的探讨

q 学员的案例

q 回家作业的说明

第二天 9：00—16：00

q **天课程复习

q 学员带来的案例演练-分组

q 安全点检的方法

q 安全三原则：整理整顿?维护点检?标准作业

q 危险性的评估

q 行动计划

q 结束语：怎样开展和推动TWI

（该课程大纲为ＴＷＩ日本产业训协会原版教程大纲，可根据客户需求、现场实际情况作调整）