Ø 精益发展概述

2 精益的起源与发展

2 困境中挣扎的制造型企业：成本上升与价格下降

案例——汇源果汁朱新礼的无奈

2 从日本的先期成功看精益生产对我们的启示

2 变换的制胜模式：需求满足与成本控制

2 精益要消除的3大障碍

2 精益的层次与蜕变：精益现场、精益工厂、精益企业、精益供应链

2 精益—中国企业的生存挑战开始

Ø 精益思维与视角

2 增值与浪费

2 增值现场增值的四种类型

2 现场的7大浪费面面观

2 用精益的眼光看待浪费

2 辨识真效率与假效率

2 个人效率与整体效率

Ø 精益现场的指导思想与工具

2 指导思想：以员工智慧开发为前提，以项目改善为手段，从人为的管理走向流程管理，同时对于数据节点的设置，为科学化管理建立基础，从而达到消除生产中的7大浪费以低的投入满足客户的标准衡量值

2 精益现场工具：

 现场整顿与整体布局—精益起端迈向，少而好、明细化

 多能工—精益现场的基础

 设备维护—精益推进的技术障碍

 质量的不接受、不制造、不传输政策—精益推进重大障碍

 快速换线换模（SMED）—小批量、多品种生产的前提之一

 设备布局调整与辅助工具设计—搬运、工作浪费等消除的有效工具

 动作分析与标准化—单元生产和一个流的重要前提

 单元生产

 一个流

 基于标准化TWI的作业培训指导

 5S体系与整体提升—个人进步推动组织进步有效的工具

 Andon与内部信息看板—傻瓜化、及及化的工具

 初步价值工程—部件的内外加工的分配原则

 流程化管理-数据节点设置与问题反馈、处理

 基于解决现场问题的快速反应模式—联合办公

 全员参与的QCC改善与提案改善制度—培养和员工专业化、精益变革的真髓所在

Ø 精益现场推进

2 调整好心态—论持久战是精益的重要原则

2 从商鞅答孝公问看精益现场推进成功的三大要素

2 组建高领导者挂帅的精益组织

2 策划精益变革的氛围

2 学习精益的知识与基本分析工具—工业工程（ＩＥ）

2 分析你的企业类型寻找标杆企业的模式

2 利用VSM分析现场的问题与客户需求的差异

2 绘制现在与未来价值流的差距参照方针管理制定目标、方案

2 方案实施、辅导、监察与改进

中国企业现场精益变革的组织欠缺与解决方案