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| 课程题纲 | 单元内容与课程重点 | 教学方法 | |
| 一 | 生产绩效管理的意义与 成本降低策略 |
绩效管理的二大指标：防损（质量提升）与效益（提高产能） 判断开源节流的工具：价值流程分析VE 生产绩效的二大层次：策略性CD与技术性CD 全面绩效管理的体系：意识指针与系统指针 生产预防管理的作为：生产绩效管理的七大价值流程分析 |
˙讲授演练 ˙案例分析 |
| 二 | 生产绩效管理的 七大价值流程分析 |
作业流程分析：全流程的价值流程分析V=F/C 管理系统规划：TOC限制理论--消除瓶颈 标准化的制订：从PDCA到SDCA 消除浪费行动：消除现场八种浪费 合理化的改善：Lean Production 精益生产 自働化的实施：人机整合—方便、省时、省力、省空间 IT信息化操作：信息实时化 |
˙分组活动 ˙讲授演练 ˙分组讨论 |
| 三 | 降本求效直接有利的手段： 全面提升质量TQM |
1. 推行TQM的成功关键因素 2. TQM推行模式与步骤 3. 消灭现场八大无驮 4. 简化工作程序 5. 推行六个标准差（6Sigma） 6. 预防重于治疗的质量预防管理措施 |
˙讲授演练 ˙案例分析˙分组讨论 |
| 四 | 采购成本降低的技术 | 1. 供应商成本分析（举例） 2. 费用负担比（OB）在成本分析中的应用 3. 学习曲线的应用实例 4. 价值分析VA以及应用举例 5. 供应商战略伙伴关系建立 6. 对于供应商的质量、物流问题的预防要求：FMEA |
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| 五 | 全面降低生产成本 管理的七大手法 |
1.单位用量基础标准管理 2.成本表的制订与控制运用 3.材料良率：在废料场掌握废料讯息 4.VE/VA：从产品机能、目的重新评估 5.预算管理：改善预算执行成效指针 6.EVA价值计算：设备投资回收计划 7.物流管理：全流程的SCM供应链概念 |
˙讲授演练 ˙分组活动 ˙分组讨论 |
| 六 | 生产绩效合理化的四项管理原则 | 顾客作业流程管理：分析顾客获利能力、改善顾客服务方式、顾客利润分析管理：售价-成本=利润？ 工作作业流程分析：减少作业过程中不必要的浪费 企业流程改善：BPR管理与PMP现场改善实务 |
˙讲授演练 ˙案例分析 |
| 七 | 成本降低提高价值效益的六大步骤 | 步骤一：数据收集，包含设计理念、技术、成本、现况 步骤二：创意构思，针对主要机能、指标进行脑力激荡 步骤三：评估判断，针对所提构想进行可行性QCD评估 步骤四：细部发展，进行计划方案细部分解及成本概算 步骤五：简报建议，依照上述选择佳方案及替代方案 步骤六：实践追踪，落实计划执行、掌握变化规避风险 |
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| 八 | 生产绩效管理的 八大CD指标 （Cost Down降低成本） |
1.研发成本的规划 2.采购成本的降低 3.制程成本的调整 4.作业成本的控制 5.业务成本的取舍 6.生产成本的运作 7.人事成本的提效 8.意识成本的强化 |
˙分组活动 ˙分组讨论 ˙讲授演练 |
| 九 | 问题与学习分享 | 问题提问与研讨分享 | ˙讲授演练 ˙分组讨论 |
