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何小勇

精益六西格玛管理高级实战

何小勇 / 精益六西格玛黑带大师

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课程目标

学员经过三天21小时学习后能达到下列目标: 理解什么是精益思想、六西格玛、精益六西格玛与六西格玛设计。 理解如何把精益六西格玛作为实现公司战略的方法论,提高执行力、企业价值和竞争优势。掌握如何根据本公司的发展战略规划精益六西格玛实施战略。 掌握精益六西格玛文化和理念,识别其中与本公司文化的异同点并且同本公司的文化融合起来,如精益思想之消除流程中所有的浪费、无间断流程,六西格玛之以事实和数据决策,追求完善的执行力和卓越的绩效等等可使本公司的文化更加完美。 掌握精益六

课程大纲

【**部分:精益生产
 
一、认识精益生产
1、制造业当前所面临的竞争与挑战
2、生产运作方式的发展过程及其特征
3、精益生产的产生与概念
4、精益生产的特点与正确理解
5、精益生产与其它生产方式的比较
6、精益生产的发展趋势
 
二、认识浪费
1、浪费概念与LOSS体系图
2、常见的7种浪费
3、从TPM、4M、VE看浪费
4、现场改善的着眼点举例
 
三、精益生产常用工具应用及其改善案例
1、5S与目视管理
2、工业工程(IE)
◎ 掌握作业改善的方法与途径:(以快速有效的手段实施现场改善)
(1)工业工程概述
(2)工程分析
(3)动作研究
(4)应用案例
(5)作业测定
(6)生产方式
(7)线平衡
◎ 观看录像(某工厂的部分改善案例集)
3、快速切换技术(SMED)
4、防错法(Poka-Yoke)
5、单元生产(Cell Production)
◎ 单件流(One Piece Flow)、推拉 (Push-Pull) 生产
6、价值流与价值流图(VSM)
 
四、从管理角度看精益生产
1、管理的概念、立场与方法
2、业务改善,由改善引起的N现象
3、创建充满活力的工厂环境
 
【第二部分:六西格玛(Six Sigma)】
 
 
一、什么是质量
 
二、质量和顾客满意
 
三、质量管理的发展阶段
 
四、什么是六西格玛
1、6σ的起源与背景
2、6σ是完美的质量水准
3、6σ的统计学根据
4、为客户创造价值
5、6σ与企业文化再造
6、σ水平的测算与度量
7、Motorola的六步法
8、 GE的DMAIC模型
 
五、六西格玛方法论特点
 
六、八步走向成功---六西格玛成功推行要素
1.推行定位和规划
2.选择合作伙伴
3.建立推进组织
4.管理文化诊断
5.建立流程
6.项目人员选择
7.推进过程管理
8.持续推进
 
七、六西格玛设计模型简介
 
八、六西格玛效果评估
1、财务收益计算
2、对顾客满意度提高
3、流程能力提高的计算
4、人才能力提升
 
九、几个简单的六西格玛工具简介
1、顾客需求识别和功能展开QFD
2、基于过程分析解决问题(SIPOC、IPO)
3、问题聚焦技术(因果矩阵图、二八原则)
 
【第三部分 精益六西格玛】
 
一:什么是精益六西格玛
1、本公司面对管理新问题
2、何为精益六西格玛
3、精益六西格玛的主要特点
4、精益六西格玛的方法论及路径图
主题一讨论:1)本公司竞争环境分析?
2)本公司是否需要精益六西格玛?
 
二:如何实施精益六西格玛
1、精益六西格玛的组织架构及人员职责
2、精益六西格玛的实施策略
3、变革管理与精益六西格玛
4、精益六西格玛成功实施的要素
5、精益六西格玛推行中的领导角色
6、精益六西格玛推进中各部门的职责
7、建立精益六西格玛文化
主题二讨论:1)本公司成功实施精益六西格玛关键要素?
2)本公司开始是在小范围内试点还是全面导入?
 
三:财务底线
1、专注于机会大领域
2、劣质成本和“隐藏工厂”
3、不良成本的分类
4、项目收益分类
5、财务人员在精益六西格玛推行中的角色
主题三讨论:1)本公司的“劣质冰山”主要在哪?
 
四:项目选择
1、项目选择的思路和方法
2、项目重要性和可行性评估与风险评估
3、项目计划书
主题四分组练习:1)各组选择一个精益六西格玛项目并说明选此项目原因.
 
五:人员选择
1、识别精益六西格玛项目五种人员
2、培训计划
3、资源需求
主题五分组练习:1)精益六西格玛项目角色扮演。
 
六:卓越的过程管理
1、卓越的过程管理方法
2、回顾时间周期
3、项目与财务底线的结合
4、沟通
5、奖励
主题六讨论:1)为确保成功有效地推行,本公司应建立的推行制度?
 
七:保持成果
1、流程控制
2、文化变革
3、定期回顾系统
4、项目识别系统
主题七讨论:1)本公司应如何持续推行并保持成果?
 
八:中国企业如何成功实施精益六西格玛
1、质量管理发展史
2、精益六西格玛在国外的实施与发展状况
3、精益六西格玛在国内的实施与发展状况
4、中国企业的管理特征分析及中美日企业比较
5、中国企业如何成功实施精益六西格玛管理
 
九:某公司精益六西格玛项目实例
1、质量显著提高案例
2、效率大幅度改善案例
3、成本明显节约案例
 
十:总结与交流
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