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**章 IE导入
1、IE发展历程和概念
2、IE技术体系
3、IE主要工作内容
4、IE工程师的素养
第二章 IE与JIT/PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善体系的关系
1、丰田生产方式（TPS）介绍
2、美国人为何要学丰田
3、精益发展
4、精益实践在中国的发展状况
5、为了生存一路赛跑——－内部挑战
6、精益生产与IE
7、精益生产系统
8、精益理念与精益思想五原则
9、IE与PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善体系的关系
第三章 IE与卓越现场管理5S的关系
1、5S管理是IE推行的基础
2、突破5S实施的瓶颈
3、5S效果保持的关键管理技术
4、目视控制概念
5、目视控制的作用
6、目视控制的领域
第四章IE工作研究－方法（一）
1、 工作研究概要
2、 方法研究分析技术
3、 丰田水准介绍
4、 现场改善提案书
5、 决定工程流程分析作成位置
6、 工程流程分析的作成
7、 应有的姿态
8、 改善手段
9、 工程种类分析
10、展开应有姿态的改善方向
11、变革的阶段和日程规划
12、结构的确认和现状评价
13、今后的展开
14、生产变革小组的建设
15、全员参与改善的项目管理表
16、提案卡
17、工程改善提案板
18、改善进度管理
19、改善结果管理
20、检查的现状把握
21、现场改善的着眼点
22、停滞的改善3STEP和对象
23、制品放置改善的5阶段
24、现场改善实施的注意事项
26、新生产方式和工厂革新教育计划
27、改革职能职责分担规划
28、自律生产方式（案例说明）
29、一个流和单个流的区别管理（案例说明）
30、促进改善10项目
31、阻碍改善10项目
32、改善课题（实例说明）
33、流程符号分析方法（案例——－工程分析总括表）
34、流程分析方法（案例——－生产流程图）
35、一个流的生产线布局改善（案例解说）
36、与流程相关的布局设计（部门关系和场所关系）
37、作业流程分析表
38、流程分析四巧法和思维十法
39、工程配置P-Q分析
40、合理工程配置的布局（4种案例分析）
第五章IE工作研究－设备改善（二）
1、 关注设备的时间损失分类（三大类）
2、 典型设备损失因果案例分析（OEE案例分析）
3、 设备改善目的和目标
4、 改善前提条件
5、 设备综合效率的定义与运算
6、 设备保全体制的确立
7、 故障原因IE
8、 故障能力4水准
9、解决故障的对策
10、PM分析（记入例说明）
11、停顿原因
12、暂停（チョコ停）4水准
13、停顿5阶段对策
14、速度UP4水准
15、速度UP的顺序5阶段
16、作业者的技能影响
17、OEE综合运行效率概念
18、OEE计算示例:演示教学
19、OEE考核表
第六章 IE工作研究－动作分析改善（三）
1、动作分析（记入例）
2、动作分析（符号＋记号＋颜色）
3、动作分析改善事例说明
4、经济动作原则含义
5、经济动作三原则
6、动作改善20原则和人体运用8原则
1） 人体运用8原则
2） 手部动作5个等级
3） 工作场所6原则
4） 定置定位、就近依序改善实践
5） 丰田人非增值案例说明
6） 工具设备6原则
7） 物料取放操作位置改善实践案例说明
7、时间和工作分析方法（MOD法及21动作）
8、MTM法的动作基本要素
9、MOD法手工拧紧螺母动作分析案例
第七章 标准作业卡及生产线平衡
1、标准作业概要
2、标准作业指导书
3、标准作业案例说明
4、标准时间分析
5、标准化作业的实践应用
6、工序负荷平衡改善前后对比图
7、标准化管理与建设企业文化的关系
