企业因为生产效率低下和生产品质不良所带来的损失，大概占到其销售收入的35%—5 %，这是相当惊人的数字。然而，更加令人惊讶的是，目前大部分企业都缺乏一套改进生产效率和提升产品合格率的机制，没有建立标准化的生产效率改善技能和产品合格率管理流程，以及缺少掌握改进产品合格率的方法和工具。如果不作改善，企业面临的将是生产成本会大幅度增加，利润却不断减小。没有利润，企业将如何生存？企业如何有效降低生产成本，获取更大的利润？将是摆在企业面前的一条陌生之路！ 众多先进企业的成功经验表明，企业通过提高生产效率的技能和运

 一、


制造企业现场管理的六个终极目标



品质 效率 成本 交期 安全 士气



二、


造企业现场管理的五个核心要素



人员 设备 材料 方法 环境



三、


生产现场效率低下的十个拐点



1． 人工成本与生产效率不成正比


2． 设备损失及稼动率低下


3． 物料延期及周转期长


4． 临时插单与急单的影响


5． 没有找到有效的改善方法


6． 未使用IE技术进行改善


7． 生产现场职能化


8． 没有目视管理或没有提取生产关键指标


9． 没有有效的生产效率考核体系


10．生产现场标准化不明确



四、


提高生产效率的十个关键技术



1. 人员效率大化


2. 提高设备稼动率


3. 确保物料进度


4. 急单与插单应对


5. 合理运用“删简重合”


6. IE手法是基础


7. 流程化替代职能化


8. 关键指标目视管理


9. 基于能力模型的KPI效率考核


10. 标准化与“5S”维持



五．生产品质不良的十个疑难杂症



1．品质依赖于品质部门的检验


2．没有品质预防管理


3．品质标准不建全或不统一


4．没有进行品质日清管理


5．只求结果，不重过程


6．产品库存损失


7．没有进行品质变更有效管理


8．供方品质能力不强


9．客户投诉


10．品质追溯不到位



六．零缺陷品质保证的十大支柱



1. 建立全员品质管理机制


1) 品质成本分析


2) 供应商品质管理


3) 品质职能互动品质目标


2. 量产性品质评价


3. 标准化品质文件


4. 品质日清技能方法


5. 过程品质管理技术


6. 长期在制品管理


7. 4M品质变更


8. 品质预防技术


9. 品质客诉处理


10. 品质追溯



七．基于效率和品质为导向的薪酬管理