时间

内容

方法

目的

**部分：优秀主管地位和角色认知

当前严峻国际、国内环境形势分析

中国企业普遍面临的尖锐问题

管理的定义

领导者、管理者区别

管理的层次划分

管理的五项内容

欧美、日本、中国管理文化比较

四种人格类型的管理干部

车间主管的地位、职能和管理特点

车间主管管理的目标

讲解,

讨论,

案例分析

了解主管地位、角色与基本职责

掌握如何有效沟通管理技能。

第二部分: 如何做好有效工作沟通和搞好车间人际关系

沟通的含义

有效沟通的方式；

协调人际关系的五大原则；

沟通的三个环节：表达、倾听、反馈；

如何与上司沟通，有效辅佐上司

如何处理好与间接主管的关系

作为上司的车间主管，如何领导下属

与下属沟通的黄金法则；

如何与同级沟通；

团队冲突与处理技术；

双赢思想；

同理心沟通；

阳光心态；

镜像原理；

车间沟通案例分析

第三部分: 如何做好员工培训、教导和激励管理：

1、如何教育训练员工

塑造员工执行力

工作能力、工作意愿四象限图

素质冰山模型

木桶理论

工作教导的四个阶段

引导员工思考

OJT—现场培训

2、如何有效激励员工

马斯诺需求理论和双因素理论

激励让员工激情燃烧

激励人的18句金言

精神激励与物质激励

第四部分：如何搞好车间团队建设

团队的定义

团队文化与团队精神

角色扮演：成功与失败的车间主任

10种类型的车间主管

员工良性关系要则：公平、公正、公开

如何批评下属员工

7、案例分析：如何管理老员工、技术型、老油条、与你唱对台戏、性格暴躁的员工

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

掌握有效沟通的方法

能正确处理好冲突并加以解决

时间

内容

方法

目的

—

第五部分：车间管理的基础--5S卓越的现场管理

1、5S 的含义

2、5S定义、推行要领和步骤

3、5S的实施

目视管理和看板管理

生产现场目视管理的常用手法：

颜色管理、标识管理、划线管理、看板管理

案例分析： 南方机车—现场“5S”改善图片。

案例分析：目视化管理与看板

标准化

案例分析： 台资企业的SIP与SOP。

第六部分：精益生产-微利时代生产方式

什么是精益生产？

精益生产溯源-生产方式革命

精益生产支柱：准时化和自动化

柔性生产方式-多品种、少批量、短交期下的生产方式

第七部分: 认识和削减生产现场的八大浪费：

1、什么是浪费？

2、增值的概念

3、精益生产追求的7个“零”目标

4、过量/过早生产的浪费

案例分析：生产过多（过早）案例

5、库存的浪费

6、搬运的浪费

案例分析：改善搬运方法、工具案例

案例分析：缩短搬运距离案例

7、不当加工浪费

案例分析：不当加工案例

8、多余动作的浪费

案例分析：动作浪费改善案例

9、等待的浪费

案例分析：生产线等待案例

10、不良品、返工返修的浪费

11、管理的浪费；

讲解,

讨论,

案例分析

掌握5S-现场管理基础知识，能够组织现场人员开展现场改善

了解精益生产基础概念

精益生产的五项基本原则

掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法

—

—

第八部分: 精益工具的应用介绍

1、什么是精益企业

2、连续流 

案例分析：批量流与连续流案例

3、一个流 

4、单元式生产

案例分析：美的集团---单元生产线改善

5、U型布置

案例分析：单元式生产、U型布置

6、布置(LAY OUT)原则

7、流程路线经济原则

8、设备布局

案例分析：某工厂设备布局改善案例

9、拉动式生产

案例分析：拉动生产与看板管理

10、准时化生产（JIT）

11、计算节拍，确定产能

12、标准工时

13、生产周期

14、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论

15、平衡生产与生产线效率改善

瓶颈分析与解决瓶颈的方法

如何确定与控制节拍

布局与搬运效率分析与改善

案例分析：平衡生产线改善案例

16、柔性生产

17、“水蜘蛛”作业

18、少人化生产

19、员工多能化

20、深入理解并持久推行5S/6S

21、快速反应信号 –安灯

21、快速换型SMED

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