课程定位：

焊接作为一个特殊的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的复杂性和过程控制的不确定性，长期以来一直视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将很大程度上直接导致整车产品质量的下降和召回风险的上升。

美国汽车工业行动集团AIAG的特别工作小组（焊接工作组）2010年3月发布了焊接系统评估（Welding System Assessment：WSA）CQI-15的标准（**版），CQI-15标准作为客户和产品标准的补充要求，经过9年行业的实践和应用，于2020年1月进行了升版和改进，目前为第二版。

该标准定义了焊接管理系统的基本要求，提供了焊接制造过程审核的共同方法, 以达成持续改进、缺陷预防和降低供应链的变差和浪费。

WSA用以评估一家企业达到评估标准的能力，达到客户的要求、行业规定和企业自定的标准。WSA也可以在企业与其供应商之间使用。

预备知识：

有关焊接基础知识和生产过程的知识

ISO 9001:2015或IATF 16949:2016质量管理体系知识

汽车行业的核心工具（APQP FMEA MSA SPC PPAP）

课程收益：

² 全面理解新版CQI－15焊接系统的要求, 识别和满足顾客特殊要求；

² 获得有效实施新版CQI-15的方法和思路；

² 学习新版焊接过程控制的有效方法；

² 识别新版焊接过程失效模式并采取预防行动；

² 降低新版焊接产品的风险；

² 借助于AIAG推荐的方法和工具策划和改进焊接系统，从焊接质量策划、现场管理和物料处理以及焊接设备控制等角度推进组织的整体提升。

课程大纲：**天上  午

0.培训项目说明

0.1培训师自我介绍

0.2培训时间安排、内容大纲和注意事项

0.3学员介绍：明确学员的培训期望

1.CQI-15简介

1.1 IATF16949标准内容简介

1.2 附录B的主要内容

1.3 CQI-15内容简介

1.4 CQI-15落地方法（评估流程及难点）

讨论1：CQI-15与IATF16949的认证关系

2焊接基础知识

2.1焊接基本原理

2.2典型金属焊接工艺概述

2.3常见焊接缺陷及原因分析

讨论2：用PFMEA对焊接过程进行风险分析下  午

3. 焊接系统评估

3.1 管理职责和质量策划（23条）

3.1.1：焊接专家的主要职责有哪些

3.1.2：五大工具在焊接过程中的应用

    APQP各阶段及其关系

    PPAP及其变更管理

    有效生产的定义

    焊接过程FMEA的定义

    新版FMEA的变化点

    MSA如何进行GRR分析

    焊接过程SPC能力研究

3.1.3：WSA 评估过程

3.1.4：问题解决方法8D。

3.1.5：焊接不合品及返工处理

小结 第二天上  午

3.2 工厂与物料处理职责 (10条)

3.2.1 焊接产品信息传递过程

3.2.2 焊接品的标识

3.2.3 焊接追溯要求

3.2.4 焊接产品流转注意事项

3.2.5 焊接工厂环境要求

3.2.6 焊前处理及焊接产品防护要求。

3.3 设备设施控制（6条）

3.3.1焊接设备能力要求

3.3.2焊接设备用电安全

3.3.3焊接设备校准

3.3.4如何进行预见性维护

讨论3：焊接工厂应对CQI-15需要注意的现场管理问题。下  午

3.4 模具和工装夹具（5条）

3.4.1 夹具设计

3.4.2 零件位置

3.4.3 夹具管理

3.4.4 稳健设计

3.4.5人机工程

3.5 过程控制与确认（6条）

过程设备要求

焊接参数的监控

测试频次

检测要求

3

小结第三天上  午

4. 过程表详解（依据学员情况选择匹配焊接过程）

过程表A：电弧焊

过程表B：电阻焊

过程表C：激光焊

过程表D：固态焊接

5. 作业审核详解20条

作业审核的先后次序

作业审核的注意事项

作业审核和产品审核的区别

作业审核的要求

讨论4：典型焊接过程表的应用下  午

6. CQI-15评估演练

6.1 审核基础知识

6.2过程方法在CQI-15评估中的运用

6.3 PDCA以及风险思维的应用

6.4 CQI-15评估流程

6.5 CQI-15封面表填写说明

6.6 CQI-15评估技巧

案例5：评估演练

7. CQI-15第二版主要变化点及应对策略

复习 总结、考试

结束

讲师简介：伏老师

质量、环境、职业健康安全国家注册审核员；

6 SIGMA黑带和精益管理专家；

对QS9000质量管理体系和各类审核(VDA&QSB )有独到的认知和实战经验；

精通质量管理体系ISO9001/IATF16949/AS9100、AIAG 5大核心工具(APQP&CP / FMEA/ MSA/ SPC/ PPAP)以及CQI(WSA/SSA/LPA/EPS)相关系列标准；

擅长问题解决和预防(8D&EPS)及电子电气功能安全系列(ISO26262/SOTIF)相关标准。

20年大型跨国欧美汽车行业机械和电子Tier One公司以及重型机械设备企业，质量和可靠性的实战和管理经验，先后担任产品应用工程师，质量和可靠性工程师/主管，中国区质量和安全经理，质量和可靠性性部门经理/总监职务；机电一体化专业本科 高级工商行政管理硕士研究生（MBA）。

现任多家企业及其供应商质量管理和产品可靠性工程相关方面的问题解决（PR）和持续改进(CI) 顾问工作。

核心课程：

Ø IATF 16949：2016培训辅导咨询

Ø ISO 26262培训和辅导/ ASPICE培训

Ø 核心5大工具之APQP(PPAP)、FMEA(CP)、MSA、SPC培训辅导

Ø CQI-15 WSA/ CQI-17 SSA  焊接系统评审/ 锡焊系统评审

Ø CQI-18防呆防错、CQI-19次级供应商等培训辅导咨询

Ø VDA6.3&6.5过程审核和产品审核培训辅导

Ø CQI-8 分层审核 / QSB 之有效问题解决培训辅导咨询

Ø CQI-20有效问题解决/8D等系列培训辅导和咨询

辅导过的企业：1. 印度TVs Motor公司

2. 宝马（中国）亚洲区供应商

3. 李尔亚太（中国）

4. 康明斯（中国）华南区供应商

5. 台湾半导体（中国）

6. 富世华（中国）

7. 上汽集团

8. 韦巴斯特（中国）

9. 格特拉克（中国）

10. 紫翔电子（中国）

11. 蔚来汽车（中国）

12. 彼欧英瑞杰（中国）

13. 德尔福电子

14. 礼恩派集团（中国）

15. 安森美半导体（上海）有限公司

16. 上海海拉电子有限公司

17. 博泽汽车技术企业管理（中国）

18. 上海康迪泰克管件有限公司

19. 东电化（上海）国际贸易有限公司

20. 苏州华舫航天电器有限公司

21. 马瑞利汽车电子（广州）有限公司

22. 广州胜美达电机有限公司

23. 福州丹诺西城电子科技有限公司

24. 普瑞姆扬声器系统（深圳）有限公司

25. 广州福耀玻璃有限公司

26. 广州安通林灯具有限公司

27. 珠海美固电子有限公司

28. 大陆汽车电子（长春）有限公司

29. 大陆汽车车身电子系统（芜湖）有限公司

30. 大陆汽车电子（连云港）有限公司

31. 上海安费诺永亿通讯电子

32. 广州安费诺电子

33. 宁波天龙电子股份有限公司34. 杭州万通科技集团宁波普瑞均胜电子

35. 北汽新能源

36. JUSHI US巨石美国

37. Molex莫莱克斯

38. 云内动力

39. 麦格拉斯尔泰

40. 麦格纳汽车技术（上海）有限公司

41. 采埃孚传动技术（杭州）有限公司

42. 万向一二三股份公司

43. 格特拉克亚太传动系统技术（上海）有限公司

44. 凯史乐(上海)汽车工程技术有限公司

45. 博世马勒涡轮增压系统（上海）有限公司

46. 天合汽车科技（上海）有限公司

47. 广州汽车集团乘用车有限公司

48. 湖北日发汽车零部件有限公司

49. 菲亚特克莱斯勒亚太投资有限公司

50. 万都底盘部件（苏州）有限公司

51. 有信汽车系统（无锡）有限公司

52. 森萨塔科技（宝应）有限公司

53. 森萨塔科技（常州）有限公司

54. 无锡安迈科技有限公司

55. 泰迪泰迩（常州）汽车电子有限公司

56. 马夸特开关（上海）有限公司

57. 上海施耐德配电电器有限公司

58. 威卢卡斯（中国）有限公司

59. 斯沃博达汽车电子（昆山）有限公司

60. 福益柯汽车系统（上海）有限公司

61. 上海克拉克电子有限公司

62. 上海克拉索福电子有限公司

63. 恩坦华汽车系统（上海）有限公司

64. 本特勒汽车系统（上海）有限公司

65. 上海大陆汽车制动系统有限公司

学员评价：

Ø 从客户的角度分解标准、方法和工具，结合现场实践，让客户能够快速高效收益；

Ø 18年以上的现场实战和管理经历，讲的都是现场实际面临的困难和挑战；

Ø 应用与管理相结合，知识的“点、线、面”同步公司和员工的”点、线、面”；

Ø 幽默风趣，有激情，总能将条款与实践相集合，牛的老师后必有牛的公司！

成功案例：

案例1：主机厂及一级供应商年度供应商能力再认证、培训和辅导：

IATF16949之8.4章节关于外部提供过程、产品和服务的控制，明确要求汽车供应链之供应商必须受控，并**终经由第3方审核取得认证，同时IATF16949附录B，明确要求涉及如下特殊工艺的必须采用对应的工艺流程评估标准，但实际情况并非如此，大部分的供应商都是为了拿证而拿证，所以从整车厂以及一些核心部件的一二级供应商来讲，次级供应商虽然拿到IATF16949证书，但并不代表对应的供应商能够提供稳定的达到技术规范要求的产品和服务。

我有一个顾客：非常知名的欧系整车，同样面临到类似的这样的问题，故推荐我们对其目标开发的供应商（8家）-为期6个月的诊断，培训和辅导咨询，经过我们团队的精密策划，调研，以及定制化的培训和辅导，6个月后，其中3家被提升为核心战略合作伙伴供应商，其他都达到A或B级供应商水准的目标。

案例2：突破“审核的人懂 被审核的人不懂”的怪圈

谁家先做，谁家先得益；自己做好的同时，能够带动主要供应商也一起做好，才能正真的解决好整个供应链的问题，这是目前整个汽车供应链厂家所面临的普遍现象，我们服务过的一些外企500强们深有体会，但苦于人手的压力及供应商朋友们目前的现状，结果总是事与原违，不尽如人意，他们SQA及相关人员参加了我们的IATF及5大核心工具以及VDA等系列工具课程后，对我们的专业功底和服务非常的满意，并指定我们为他们的年度核心类培训辅导和咨询的合作伙伴，采用内训的方式，让供应商和客户走到一起，**同一个频道进行学习和探讨，这样不仅提升了学员的知识和结构，同时也提升了公司之间的默契以及公司间整体的业务能力和绩效。

案例3：跨地区全球联动，对多个标准进行有效整合，助推整车厂产品在海外成功上市

一家知名的整车厂期望在海外成功上市一款乘用车，目前已经有成熟的产品开发及投产的流程及体系以及实战的经验，但对应目标市场以及业内的特殊要求掌握及应用还是不够信心，故邀请我们帮忙辅导和咨询，经过我们全球团队的有效合作及精心策划，内容涵盖产品和流程开发，软件设计和开发，供应商管理开发，特殊工艺过程管理，法律法规和风险沟通5大方面与QOS&QMS进行整合，总体咨询过程分为4个部分，为期跨度9个月，总计200个人天：

- 现场调查和诊断

- 报告及建议方案

- 产品开发及投产流程开发、培训和辅导

- 项目管理及阶段验收

以QOS和QMS为基准，对多个标准进行整合，流程进行优化，不但节约了资源、时间和费用，而且从真正意义上帮助企业提升产品质量的同时，降低了综合运管风险，真正意义上提升了企业的核心竞争力。流程及标准的有效整合将成为一种新趋势！